倍捻工序质量控制的探讨

文/韩洪玉（山东孚日集团棉纺公司）

近年来，倍捻纱线以良好的柔软性、耐磨性、抗拉伸性被广泛使用，但由于倍捻机单锭检测技术尚不成熟，目前百分之八十以上的质量问题都需要人工管控。因此，建立健全质量管理制度，规范员工操作，根据生产实际情况全面、有效地落实各项工作，才能保证下机纱线的质量。

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倍捻机的结构

倍捻机主要由动力、倍捻和传动等三大单元组成。

1.1 动力单元

包括电动机、二级传动轴、锭速变换带轮、电气控制箱、操作元件、显示器。

1.2 倍捻单元

包括锭子制动装置、锭子部分、纱线卷绕装置，这一部分是质量管控的核心。

（1）锭子制动装置包括锭子传动带和张力轮、锭子制动踏板等。

（2）锭子部分包括可储纱和导向的锭盘、纱罐、纱线张力装置、衬锭、气圈罩、气圈导纱钩和断纱自停机构等。

（3）纱线卷绕装置包括滚筒、超喂罗拉、横向导纱嘴、筒子架装置和筒管夹盘。

1.3 传动单元

包括动力传动系统、防重叠装置和电磁离合器等。

（1）动力传动系统。由电动机通过皮带盘、皮带、锭子龙带传动锭子，由锭子龙带通过齿型带、减速装置等传到卷绕罗拉、超喂罗拉，同时将横动凸轮的传动变成滑块往复运动，带动横动导纱器往复运动。

（2）防重叠装置。用于避免筒管上形成条状花形的卷绕状态。

（3）电磁离合器。用于控制的脉冲，周期地变换横向导纱器的速度。

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设备基础管理

倍捻机卷绕部分运行不同步、加捻异常会造成批量性质量问题，传动单元和倍捻单元是质量控制的关键，因此要制定日常预防措施，形成一个周期性的闭环管理。

2.1 揩车周期与平车周期

我们将揩车周期定为45天，平车周期定为2年。利用平揩车管理法对倍捻单元、传动单元进行逐一检查，校正部件相对位置、更换磨损机件，复核工艺参数。

2.2 定人制管理

实行车位定人制管理办法，确保在设备使用过程中一旦出现问题，能够及时追踪到具体责任人，使保全工作质量得到有效监督。

2.3 每日检查要求

要求保全工每天上机对责任机台自查30分钟，每天检查不同的项目，同时由设备管理员进行抽查，做到有检查有考核，确保问题整改及时、彻底。

2.4 配件管理

详细填写设备配件管理台账，以便对质量关键点进行有效管控。如为减少无捻纱，要详细记录加捻相关部件的更换记录，包括领件日期、物料名称、规格型号、出库数量、单位、使用机台等信息。

2.5 坏台台账

建立坏台分类台账，记录故障原因、停车时间，分析并落实整改措施，持续“四不放过”的原则，直到彻底解决问题。

2.6 保全包机制度

采取保全包机制度，设备承包到人，激励维保人员积极主动开展工作。包机主要指标：机配件费用、坏台、值车工使用反馈等，结合百分考评制度综合考核每位设备维保人员，以充分发挥维保人员的主观能动性，确保设备优质运转。

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设备点检管理

3.1 倍捻锭子点检

每周进行一次扫锭工作，以减少锭与锭、台与台之间的捻度差异，避免因个别锭子造成捻度CV%超标的问题，要求实际锭速差异不超50r/min。

3.2 工艺一致性检查

同车型、同品种的工艺应保持一致，工艺上车合格率要达到100%。

3.3 锭子加油与清理

按周期对倍捻锭子进行加油，清理锭盘缠绕回丝。

3.4 筒子架夹盘检查

定期检查筒子架夹盘转动的灵活性，以避免因筒子架夹盘转动不灵活而影响纱线捻不匀率。

3.5 筒纱捻不匀率试验

每45天试验一遍筒纱捻度不匀率，每次随机抽取20个筒纱进行测试。

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倍捻质量管控

4.1 工艺设计表与齿轮管理

设备技术部要有各种产品完整的工艺设计表备案，加强工艺齿轮的管理工作，做到“存放规范、分类清楚、收发正确”。建立品种翻改流程，品种翻改做好三单合一（改纺单、工艺单、合格单），保证质量达到指标要求。车间组织相关质量人员对各设备的工艺上车情况进行不定期抽查。

4.2 周期点检表

根据质量要求，运转班要建立周期点检表（张力检查、品种翻改检查、一机两线检查、了机纱检查、专件一致性检查等），加强对质量关键点的监控，确保生产产品质量合格。

4.3 并纱质量控制

并纱质量直接影响倍捻断头、捻度不匀率，并纱张力一致性及车速是质量关键控制点。

4.4 多品种管理

采取点检与培训相结合的办法，如每天班中把了机品种车位及标识发到相应的微信工作群，值车工和拉纱工进行了机检查，车间进行了机督查。一管多用品种安排时分开区域，品种尽可能差异较大，层层把关，并定期培训。

4.5 内部把关捉疵制度

建立明确的内部把关捉疵制度，奖罚分明，让运转与维保人员实行“内部互抓”、相互监督，把好产品出库前的最后一道质量关。

4.6 车间湿度控制

倍捻车间湿度对产品质量有重要影响。要保证良好的工作环境，减少空气中的灰尘和杂质，提高纱线的柔软性，减少纱线断头和毛羽，一般车间相对湿度控制在60-70%之间。

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倍捻常见问题及解决措施

5.1 倍捻断头多

5.1.5 产生原因

（1）纱线包围角不合理，张力太大或太小。

（2）锭翼变形，碰并纱筒子或生头时碰纱线。

（3）锭翼运转不灵活。

（4）气圈过小，气圈碰纱罐上沿。

（5）气圈碰到纱罐表面吸附的异物或毛刺。

（6）导纱瓷嘴损伤。

（7）锭盘缠回丝或导纱嘴堵塞。

（8）导纱嘴碰卷绕筒管。

（9）纱筒管转动不灵活。

（10）并纱筒子过松，纱线粘连。

（11）弹簧套积花，造成张力不匀。

（12）单纱强力低。

5.1.2 解决措施

（1）检查纱线张力，调节包围角（90-540°）或调高超喂率（导轮刻度）。

（2）恢复锭翼原形状。

（3）清洁或更换锭翼，检查摩擦片。

（4）调整气圈高度或校正气圈中心，必要时修正锭速。

（5）清除纱罐表面的异物，检查纱罐有无毛刺。

（6）更换损伤的导纱配件。

（7）定期检查锭盘及纱线通道清洁。

（8）调节导纱嘴位置和高度。

（9）检查或更换轴承，并重新调整倍捻管在槽筒上的位置。

（10）保持并纱合理的张力。

（11）定期检查弹簧套质量。

（12）通知上工序，增大强力。

5.1.3 案例分享

998号车位50旦纱线断头多，将气圈杆座翻转，增大气圈，使纱线碰不到纱罐上沿，摩擦片使用光滑面，使锭翼转动更灵活。

5.2 捻不匀（松捻纱、紧捻纱）

5.2.1 设备方面产生捻度过小的原因

（1）捻度齿轮使用错误。

（2）龙带磨锭盘。

（3）刹车皮摩擦锭盘（刹车不复位）。

（4）锭子损坏。

（5）锭速太小（张紧轮坏）。

5.2.2 设备方面解决捻度过小的措施

（1）使用正确的捻度齿轮。

（2）调整龙带的松紧和高度。

（3）检查并调整刹车。

（4）更换锭子。

（5）定期检查张紧轮。

5.2.3 设备方面产生捻度过大的原因

（1）捻度齿轮使用错误。

（2）筒子在槽筒上的位置不稳，筒子转动不灵活。

（3）夹盘与槽筒摩擦。

（4）槽筒松动。

（5）槽筒表面受污或受损。

（6）导纱嘴碰卷绕筒子。

（7）纱线卷绕张力太大，引起打滑。

（8）同步带松、掉齿、同步带齿轮跑偏。

（9）夹盘磨损，造成夹盘和纱管转动异常。

5.2.4 设备方面解决捻度过大的措施

（1）更换正确的捻度齿轮。

（2）调节摇架平行度。

（3）调节摇架和槽筒的位置。

（4）定期对槽筒进行检查。

（5）定期清除槽筒表面的异物或更换槽筒。

（6）调节导纱嘴位置，检查导纱杆是否变形。

（7）检查超喂罗拉包围角和超喂率，确保合理的张力状态。

（8）定期检查更换同步带。

（9）包机责任人及时上车检查设备异常问题。

5.25 操作方面产生捻度过小的原因

（1）锭子和锭盘缠回丝。

（2）刹车导轮缠回丝。

（3）纱线未经过张力器。

（4）刹车架不复位。

（5）值车工接头不规范。

5.2.6 操作方面解决捻度过小的措施

（1）按照周期清理纱线通道。

（2）加强巡回，尤其生头后要关注纱线状态。

（3）根据纱线工艺要求总结接头操作法，并培训和抽查值车工接头的捻度。

5.2.7 操作方面产生捻度过大的原因

（1）夹盘缠回丝，筒纱转动不灵活。

（2）纱管尺寸差异大，造成纱管转动不灵活。

（3）纱管变形，在摇架上卡顿。

（4）生头纱线不走超喂罗拉。

5.2.8 操作方面解决捻度过大的措施

（1）按照周期进行清理纱线通道。

（2）对使用的纱管按比例进行抽查，拒绝不合格的纱管投入使用。

（3）生头后及时巡回，确保纱线走正常通道。

5.2.9 记忆口诀

（1）一摸：用手摸筒纱的松软程度，弱捻纱一般成型较为松软。

（2）二听：听到缠锭子的回丝打龙带的嗡嗡声，听到锭脚损坏摩擦的吱吱声，应检查筒纱是否弱捻。

（3）三看：看到筒纱成型不良，应检查筒纱是否存在弱捻问题。看到落针浮动比正常锭子大时应检查筒纱是不是弱捻。看到气圈明显小于其他正常锭子时应检查筒纱是不是弱捻。

（4）四试：巡回或接头时用腿试锭盘处的风较大，应检查筒纱是不是弱捻。

5.2.10 案例分享

三班检修工替班，TS20车位18，导致捻度小。

5.3 小辫子纱

5.3.1 并纱产生小辫子纱的原因

（1）纱线张力不一致。

（2）张力盘转动不灵活。

（3）单纱退绕时两根纱不同步（AB纱）。

（4）槽筒起毛刺或有沟槽。

5.3.2 并纱解决小辫子纱的措施

（1）保证张力片等工艺一致性。

（2）清理张力盘内积花，张力盘磨损的更换。

（3）根据纱线质量分别进行张力调节。

（4）检修槽筒毛刺、沟槽。

5.3.3 倍捻产生小辫子纱的原因

（1）工艺设置不对（弹簧套的使用不规范），纱线退绕不平稳。

（2）接头操作不当，放线放圈线。

（3）原纱捻度过大或不匀。

（4）停车时，纱未伸直。

5.3.4 倍捻解决小辫子纱的措施

（1）改纺时，确保工艺的一致性，纱线卷绕平稳。

（2）规范接头操作，纱线放线拉直，手脚动作一致，送头速度适中。

（3）关注原纱捻度，确保纱线捻度均匀。

（4）停车时落针提前抬起，确保纱线完全伸直。

5.4 强力不匀

5.4.1 产生原因

（1）气圈碰纱罐上沿。

（2）导纱嘴、气圈瓷嘴等导纱配件损坏。

（3）锭翼转动不灵活或导纱嘴花毛堵塞。

（4）单纱强力不匀。

5.4.2 解决措施

（1）修正气圈高度（用测速仪检查）。

（2）更换损坏的配件。

（3）检查锭翼，保持转动灵活。

（4）检查吹吸风清洁装置，确保每个部位都能得到清理。

5.5 筒纱成形不良

5.5.1 产生原因

（1）筒子转动不灵活。

（2）槽筒位置不当。

（3）摇架压力调节不当（尼龙顶柱缺失松筒）或摇架松动。

（4）槽筒破损。

（5）导纱嘴过低。

（6）齿轮箱拨叉结合件磨损。

（7）倍捻筒纱接错锭子。

5.5.2 解决措施

（1）调节摇架压力，确保夹盘轴承转动灵活。

（2）检查导纱嘴和卷取筒子的位置。

（3）检查筒管位置，确保筒子与槽筒在合理区域内。

（4）检查卷取筒管和槽筒是否平行。

（5）按照周期对槽筒、导纱嘴及齿轮箱部件进行检查。

（6）离开锭子的筒纱做好标记，避免接头换锭子。

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人员管理

为员工提供公平、公正、绿色健康的环境，让员工工作舒心，自愿主动性、创新性去工作。

6.1 激励机制

建立健康的激励机制，关注过程控制，让全体员工积极参与进来。

6.2 团队建设

定期组织团队建设活动，如采用案例分享、生活感悟等正能量的方式增强团队凝聚力。

6.3 “抓两头促中间”策略

采取“抓两头促中间”的办法，关注落后人员，通过帮扶、培训等方法让落后人员思想跟上、行动提高；每班树立典型，让典型带领大家奋勇前进，中间人员就会跟着大队伍前行，提高员工的工作技能和素质，降低因员工操作不当引起的质量问题。

6.4 有效沟通

不同层次的人员采取不同沟通的方式，让上下级沟通、平级沟通更有效，团队才能得到共同成长。

6.5 阳光心态

让团队中的每一个人保持阳光心态，增强团队的凝聚力，形成合力。

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结语

在倍捻过程中，湿度控制、设备维护、员工操作规范等因素都会影响最终产品的质量。通过周期的设备管理、状态检查、运转质量管控和人员管理进行相结合的办法，才能更好地做好倍捻质量管控工作。

编辑：纺织大学堂

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