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刀具切削部分的材料性能直接决定了加工效率、精度及使用寿命。在高温、高压、剧烈摩擦和冲击的极端工况下，材料需同时满足以下五大核心性能要求：
1. 较高的硬度和耐磨性
硬度是材料抵抗外界物体压入其表面的能力，是刀具材料最基本的性能。刀具的硬度必须显著高于被加工材料，才能顺利切入并形成切屑。通常，刀具材料的室温硬度都要求在60 HRC以上。然而，仅有高硬度还不够。在高速切削过程中，切屑与刀具前刀面、已加工表面与刀具后刀面之间发生着剧烈的摩擦，这会导致刀具磨损甚至失效。因此，耐磨性——材料抵抗磨损的能力——至关重要。耐磨性是材料硬度、强度、化学成分和微观结构的综合体现。通过引入高硬度的碳化物颗粒（如WC、TiC）或采用氮化、涂层（如TiN、Al₂O₃）等表面处理技术，可以极大提升刀具的耐磨寿命，使其在长时间的切削战斗中保持锋锐。
2. 足够的强度和韧性
如果说硬度是刀具的“矛”，那么强度和韧性就是其不可或缺的“盾”。强度保证了刀具在承受巨大切削力、尤其是抗压和抗弯应力时，不致发生崩刃或折断。而韧性则赋予了材料抵抗冲击、振动和意外载荷（如断续切削时）的能力，防止脆性断裂。这是一对常常相互矛盾的性能：材料过硬则脆，过韧则软。优秀的刀具材料必须在二者之间找到最佳平衡。高速钢因其良好的韧性而适用于复杂工况；硬质合金则通过钴（Co）粘结相的调整来改善韧性；现代陶瓷和金属陶瓷材料也通过颗粒细化和相变增韧等技术，在不断高硬度的同时努力提升其韧性指标。
3. 较高的耐热性
切削过程中，绝大部分的功都转化为热能，导致刀尖区域温度急剧升高，可达800℃甚至更高。常温下的高硬度在此刻可能毫无意义。因此，耐热性（或称红硬性）——材料在高温下保持其硬度、耐磨性和强度的能力——成为了高速切削刀具的关键性能。该性能直接决定了刀具的允许切削速度。高速钢的红硬性使其能在约600℃下工作；硬质合金和陶瓷材料则更胜一筹，可在800-1000℃甚至更高的温度下保持性能；而立方氮化硼（CBN）和金刚石刀具则位居耐热性能的顶峰。耐热性源于材料稳定的晶体结构、高的再结晶温度以及强固的原子间结合键。
4. 良好的导热性和耐热冲击性能
高温不仅软化刀具，还会引起剧烈的热胀冷缩。导热性决定了刀具传导和散发热量的效率。高导热性可以降低刀尖处的的工作温度，将热量通过切屑和刀具本体迅速散去，从而减缓刀具磨损。与此同时，在断续切削或使用冷却液时，刀具表面会经历反复的、急剧的温度变化，产生热应力。耐热冲击性能即是材料抵抗这种热应力引起的开裂、剥落的能力。陶瓷刀具虽然硬度高、耐热性好，但其较差的导热性和耐热冲击性能一度限制了其应用范围，直到通过材料复合等技术才得以改善。
5. 良好的工艺性
最后一个性能看似平凡，却至关重要——工艺性。它指的是材料能够被经济地锻造成形、切削加工、热处理以及焊接的性能。一个理论性能完美的材料，若无法被制成形状复杂、精度合格的刀具，也终将是实验室里的瑰宝，无法服务于工业生产。高速钢因其优异的锻造成形和磨削性能，至今仍广泛应用；硬质合金则通过粉末冶金技术压制和烧结而成；现代涂层技术则能在韧性良好的基体上覆以高硬度的表层，完美结合了不同材料的性能与工艺优势。
综上所述，刀具切削材料的选择是一场对硬度、韧性、耐热性、导热性及工艺性五大性能的精密权衡与统筹，没有任何一种材料能在所有指标上都达到极致。
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