全流程智能化，轮轴选配告别“铁脚板”

8月的广州炎热依旧未减，在国铁广州局广州北车辆段的轮轴智能库内，往日工人忙碌的身影，已经被灵活穿梭在轮轴间的4台AGV小车（自动导引运输车）所代替。

AGV小车穿行在300多对轮轴间，机械臂精准抓取选配的轮对，一旁的智能系统显示屏上实时跳动着各类选配参数。完整的轮轴智能选配系统令工作模式焕然一新，这个曾需要操作人员日均步行1.5万步的作业区，如今已实现全流程智能化。

“过去每天要按遥控器7小时，用天车在轮轴库内来回吊运，手指茧子磨得发亮，现在看着这些‘铁家伙’干活，我们倒成了‘监工’。”该段轮轴车间轮轴装修工彭伟良干了十几年轮轴选配支出工作，自从2023年轮轴智能选配系统投用后，他们的工作发生了翻天覆地的变化。

这套系统攻克了长期困扰铁路行业的难题。以往，工作人员需带着轮径尺和第四种检查器，对库存轮轴直径、轮缘及轮辋厚度等尺寸反复测量比对，选取最符合要求的轮轴，弯腰低头的动作一天需重复上千次。轮轴选配的效率完全依赖于操作人员经验多少，效率低、误差高、劳动强度大。

如今，轮轴匹配误差已精确控制在毫米级，机械臂依据系统指令精准地抓取轮轴并运送至支出线，原先吊运轮轴需8名工人操作天车，现在4台AGV小车仅需1分半钟就能完成一对轮轴的运输，劳动效率提升近50%，劳动强度大幅降低。

“最关键的是这个‘聪明大脑’。”该车间轮轴探伤组指导工长林桂香指着智能系统显示屏介绍，这里的轮轴数据库如同一个智能管家，实时跟踪每对轮轴的“健康档案”，从车轴寿命到历次检修记录，一应俱全。智能系统中的作业调度系统则像一位“智能指挥员”，可同时协调52个检修工位的需求，面对突发状况还能自动调整运输路线，确保作业顺畅进行。

在轮轴检修存储区，每个轮轴都配备了专属“身份证”。系统不仅遵循“先进先出”的原则，还能根据修程自动调配资源。20对轮轴的缓存区设计，有效解决了检修高峰期的“卡脖子”问题。如今，日检修量从原来的2厂38段提升至5厂52段，劳动生产率也实现了翻倍增长。

车间技术骨干李金伙感叹：“过去靠老师傅们的经验，现在有大数据做参谋。”智能系统上线后，轮轴误配率从千分之三骤降至万分之一以下。更让人欣慰的是，高强度的体力劳动转变为技术监管，为年轻一代提供了学习技术的新平台，有利于铁路行业人才培养与技术传承。

夕阳余晖透过库房天窗，洒落在忙碌的AGV小车上。此时，林桂香的手机弹出当日报表：“今日完成轮轴选配180对，合格率100%。”她自豪地说：“这就是我们的‘数字师傅’，让我们告别了‘铁脚板’！”

广州北车辆段轮轴车间的智能化转型，是铁路行业积极响应国家创新驱动发展战略的生动实践。通过引入先进的智能技术，不仅提升了生产效率与质量，还显著改善了职工的工作环境，为铁路高质量发展注入了新质生产力，也为行业智能化转型树立了新的典范。

中国铁路广州局集团有限公司融媒体中心出品

文图：记者 赵文煦 通讯员 夏文博 吴军强 董剑锋

编辑：袁也

审核：赵岳 徐媛

监制：曾佳梅

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