金属3D打印舱体：航空航天复杂异形结构一体化制造的工艺探索

当金属3D打印技术实现Φ700mmx200mm 舱体的一体化成形，传统制造中“多部件焊接组装”的工艺逻辑是否正在被重构？高强铝合金增材制造材料在克服热裂纹敏感性的同时保持良好韧性，是否为航空航天轻量化材料的选择提供了新可能？本期，我们借助铂力特增材制造航空航天舱体零件来探讨这一话题。

“3D Science Valley 白皮书 图文解析

面向未来航空航天产业的发展需求，零部件制造正面临着更为严苛的挑战，传统制造模式正在发生前所未有的改变。漫长的研发周期、复杂的零件结构以及功能集成化需求，共同推高了整机的制造成本，成为制约航空航天产业高效高质量发展的重要因素。

金属3D打印技术能够直接根据数字模型实现航空航天零部件的近净成形制造，省去了传统加工中大量的模具开发和切削工序，实现零件的快速制造；通过材料-结构-功能一体化设计，打破传统制造中“材料选择受限、结构与功能割裂” 的壁垒，借助数字化制造的灵活性实现功能集成化。

以铂力特即将在Formnext Asia 2025 展会（5号馆C01展位）中亮相的3D打印舱体为例，舱体零件涵盖了薄壁、支架、通孔、管路、网格筋条等多种常见难机加特征，通过金属3D打印技术实现一体化成形，无需传统工艺多个部件焊接组装，提升了整体可靠性与生产效率。舱体零件采用铂力特高强铝合金材料BLT-AlAM400，克服了增材制造过程中较高的热裂纹敏感性，安全风险可控，能够在保证较高强度的同时，维持良好的韧性。同时，也使零件更加轻量化，更满足空天场景的工况要求。

铂力特3D打印的舱体展品，采用BLT-S800 （8光） 设备打印，打印时长110h，打印层厚50微米，尺寸为Φ700mmx200mm,重量8.98kg。金属3D打印的技术优势，推动了航空航天舱体从“传统减材”到“智能增材”的跨越。不仅解决了薄壁变形等核心难题，更实现了设计自由度和功能集成度的突破。

未来，随着打印精度、材料种类与规模化生产能力的持续提升，金属3D打印将持续推动航空航天等领域的跨越式发展，适配未来航空航天装备对“高性能、快迭代、低成本” 的综合要求，成为推动产业突破制造瓶颈的重要技术支点。

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