聚焦生产“顽疾” 书写不凡篇章——汉中锌业王扩庄团队“攻坚记”

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（来源：有色新闻）

在锌冶炼高质量发展的征程中，技术创新始终是破解生产难题、提升核心竞争力的关键引擎。汉中锌业有限责任公司（以下简称“汉中锌业”）电锌四车间王扩庄劳模工匠创新工作室，以助理级工程师王扩庄为带头人，带领6名车间骨干组成的精锐团队，聚焦一线生产“顽疾”问题，展开了一场场硬仗。成立仅数月，创新工作室便在高钴原料净化、沉锌降镁工艺等技术领域实现较大突破，成为推动车间生产效能提升的“攻坚先锋”。

团队带头人王扩庄正在工作室做试验

精准定位

锚定生产痛点 筑牢攻坚基石

作为车间技术创新的“前沿阵地”，王扩庄劳模工匠创新室自成立起便明确了“立足生产实际、破解技术瓶颈、提升经济效益”的核心定位。团队带头人王扩庄深耕车间一线多年，深谙生产流程中的薄弱环节：高钴原料净化效率低导致生产波动、系统镁含量过高推高电耗成本、新阳极板应用影响产品品级，这些制约生产的“顽疾”问题，成为创新工作室首批攻坚目标。

“我们不做纸上谈兵的研究，所有课题都来自生产一线，成果必须能直接转化为生产力。”创新工作室启动会上车间主任孙继武的承诺，成为团队行动的指南针。6名成员涵盖值班长、技术员等关键岗位，形成了“理论研究—现场实践—数据反馈—工艺优化”的全链条攻坚体系，为三大技术突破奠定了扎实的人才与机制基础。

高钴原料净化

从“卡脖子”到“稳流程”

针对高钴原料净化二净制作一次通过率低的行业性难题，创新工作室团队扎根实验室与生产现场，开展“净化深度除杂”专项实验。通过多次配方调整、参数比对，阶段性破译了高钴原料的“净化密码”—— 让二净一次通过率从不足60%飙升至92%。更重要的是，稳定的净化工艺彻底扭转了过去前端工序频繁停车调整的被动局面，全力保障了日产200+吨合格新液，车间生产节奏从此步入“快车道”。

沉锌降镁工艺

能耗“减法”与效率“加法”

面对系统镁高导致电耗攀升的挑战，创新工作室主动承接重点项目，展开沉锌降镁工艺攻关。团队成员认真记录数据、反复推演方案，历经45天连续实验，成功开发出“两段沉锌降镁”工艺。该工艺在岗位实施后，电解电耗指标改善明显，较原来降低57度/吨锌，全年预计节约用电成本约180万元，成为车间节能降耗的“利器”。

团队成员正在车间电解工序检查阳极板

阳极板预处理

让“新装备”发挥“新效能”

针对二元新阳极板大批量使用，导致锌品品级波动的问题，创新工作室另辟蹊径，提出“预处理活化”技术思路。通过模拟电解环境，研发出专用预处理液配方，使新阳极板在投用前形成均匀保护膜。实测数据显示，预处理后的阳极板产出锌皮含铅量从最高0.015%降至0.005%，稳定产出0#锌的周期从35天缩短至20天，一举突破了新装备应用的“适配性”瓶颈，目前该技术已在电解工序实现100%全覆盖。

未来展望

让创新引擎持续轰鸣

每个难题都是创新的起点，每组数据都是突破的见证。王扩庄劳模创新团队秉持“现场就是创新主场”的实干理念，将技术攻关与生产实践深度融合，不仅让创新工作室成为破解生产瓶颈的“攻坚先锋”，更成为车间技术创新和人才培养的“练兵场”。

面对新的挑战，王扩庄创新工作室团队正着手攻克电解液循环效率优化等新课题。这支平均年龄32岁的年轻团队，每一项创新成果，都是用汗水写成的“发展答卷”，更是汉中锌业迈向高质量发展的“铺路石”。当创新的种子在生产一线扎根，当工匠的智慧转化为发展动能，王扩庄劳模工匠创新工作室用实践证明：只要锚定问题、真抓实干，平凡的岗位也能成为创新的沃土，普通的团队也能书写不凡篇章。