卡诺普机器人搭载创想焊缝跟踪系统，实现搅拌设备焊接智能化升级

随着工程机械行业的不断发展，焊接自动化已成为提升生产效率、保障产品质量的重要保障。然而传统的焊接方式在搅拌设备等工件焊接时仍面临焊缝定位难、精度不足等问题。创想智控激光焊缝跟踪系统成功适配卡诺普机器人，应用于搅拌设备的焊接场景，有效解决焊缝偏差、路径复杂、焊接一致性差等问题，有效推动焊接工艺向智能化、自动化升级。

创想智控激光焊缝跟踪系统简介

创想智控激光焊缝跟踪系统是一套集焊缝识别、自动寻位、实时跟踪于一体的高性能焊接视觉系统，具备如下核心优势：

高精度识别能力：基于激光轮廓扫描，实时获取焊缝三维特征，准确识别焊缝位置；

自动寻位功能：焊前自动定位焊缝起始点，提升焊接对位精度；

动态轨迹跟踪：焊接过程中持续引导焊枪沿焊缝轨迹运动，实时修正路径偏差；

强环境适应性：适用于多种材料、焊接类型及复杂结构，稳定性强；

广泛兼容性：可无缝集成四十多个品牌的主流工业机器人及自动化设备，部署灵活。

搅拌设备焊接的难题

搅拌设备结构通常体积大、构件重，焊缝类型多为曲线焊缝、长直缝或不规则焊缝，面临各种焊接难点：

焊缝结构复杂：人工难以稳定识别焊缝位置，焊接精度难以保障；

工件装配误差：大型结构件在组装过程中存在公差，传统示教焊接难以适应动态变化；

热变形影响大：构件厚重，焊接过程中易出现变形，焊缝偏移难以避免；

人工成本高：人工焊接或传统机器人焊接需要反复示教，人工成本上升，且焊接质量稳定性难以保证。

创想智控解决方案

针对搅拌设备焊接的上述问题，创想智控激光焊缝跟踪系统提供了从“焊前定位”到“焊中实时跟踪”整体解决方案：

焊前智能定位：通过激光扫描自动识别焊缝起始位置，确保焊枪起弧准确；

焊中实时跟踪：在焊接过程中动态捕捉焊缝位置，持续引导焊枪轨迹，自动补偿热变形与装夹误差；

自适应复杂结构：对多种类型焊缝，如V型、坡口、搭接等，具备良好识别与跟踪能力；

减少人工干预：操作人员仅需启动程序并监控系统运行，大幅降低劳动强度与人为误差。

应用案例

在某工程机械制造企业，创想智控激光焊缝跟踪系统搭配卡诺普机器人，应用于大型搅拌设备筒体的自动焊接。

改造前：工人需反复找缝、调位，整体焊接时间长、质量波动大；

改造后：机器人自动完成寻位与跟踪焊接，整段焊缝无需人工干预，焊接效率提升，焊缝成形稳定、一致性高，焊后返修率大幅降低。

生产负责人表示，激光跟踪系统运行稳定，调试周期短，快速适应生产节拍，是企业焊接自动化升级的重要支撑。

创想智控始终专注于焊接视觉技术的研发与应用，激光焊缝跟踪系统在众多复杂焊接场景中运行稳定，成为制造企业实现自动化焊接的重要选择。未来，创想智控将持续深化产品性能，拓展更多行业应用场景，助力制造业共同迈向焊接数字化、智能化。