筒纱带回丝成因剖析

文/郝莹、郭晓彤（青纺联（枣庄）纤维科技有限公司）

在纺织生产流程里，筒纱带回丝是络筒工序中由来已久且难以根治的顽疾，这一问题会对后道工序的生产效率、制成率以及产品质量都会产生极为不利的影响。由于目前技术手段的限制，我们无法对筒纱内部的卷绕状况进行实时监控，所以只能致力于尽可能地避免和减少筒纱带回丝现象。接下来，将对可能引发筒纱带回丝的问题点展开讨论。

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前工序因素

1.1 操作与管理衍生疵点

前工序中，除了因工艺和原料特性导致的难以避免的疵点外，由于操作不规范以及管理存在漏洞，会额外产生疵点，致使品种切疵比例过高。特别是细节、长粗、条干等质量问题，会进一步提高捻接失败的概率。这就使得在生产过程中需要频繁切纱、找头，大大增加了筒纱被抓乱从而形成回丝的可能性。

图1 筒纱带回丝不同形态图片

1.2 管纱异常状况

(1) 钢丝圈过轻：细纱钢丝圈重量过轻，会使管纱成型过于松散。在络筒机高速退绕时，纱线容易脱圈，进而卷入筒纱形成回丝。

(2) 钢领升降异常：细纱钢领升降过程中出现卡顿，会形成异型纱。这种异型纱在退绕时极易出现张力断头和脱圈的情况，增加了断头次数和找头频率，最终形成乱线回丝。

(3) 锥形三角区锥高不足：管纱锥形三角区的锥高过短，稳定性差，容易脱圈，造成乱线。

(4) 卷绕螺距不合理：细纱卷绕螺距如果过于紧密、过短，在纱线毛羽较长或者纤维较滑的品种中，特别容易出现脱圈现象，导致乱线。

(5) 部件位置偏差：细纱叶子板、导纱钩偏离管纱中心，会使管纱成型不良，还可能损伤纱线，增加断头和脱圈的概率，最终形成乱线。

(6) 专件保养缺失：专件更换和保养工作不到位，会使纱体表面被刮毛，强力降低，容易断裂，进而增加乱线产生的机率。

(7) 控制与管纱质量问题：细纱产量控制不准确，改纺时产生大量纱巴，同时在生产巡回过程中未能及时发现问题管纱，如小辫纱、弱捻纱、单股纱、棉球纱等，这些问题管纱会导致频繁换管接头，增加乱线形成的几率。

图2 筒纱带回丝对应管纱的不同形态图片

02

本工序因素

2.1 络筒工艺及设备参数不合理

(1) 清纱工艺设置失当：清纱工艺设置不合理，清纱曲线或报警门限设置过于严格，会导致误切、多切现象频繁发生，大大增加了乱线的机率。

(2) 设备参数不匹配：设备参数设置未能与品种需求相匹配，例如张力参数，过大的张力会使筒纱过硬，不仅在生产过程中容易断头，在后道运输过程中也容易因磕碰而断头；过小的张力则会使筒纱过松。此外，车速、捻接代码、大吸嘴距离、吸风负压、找头循环等常规参数设置不当，都有可能引发筒纱乱线。

2.2 络筒机设备状态不佳

(1) 大吸嘴问题：大吸嘴口表面不平整，内部积污严重，会严重影响大吸嘴找头的成功率。同时，大吸嘴的距离和位置如果不合适，不能平行于筒纱，距离过近或过远，都可能导致筒纱表面损伤、磨损，甚至吸乱纱线，增加乱线机率。

(2) 支臂与槽筒故障：支臂无法正常抬起，槽筒刹车失灵，会造成筒纱表面磨损。在重复找头后，极易引发乱线，或者导致后道退绕时断头。

(3) 剪刀状态不良：各部位剪刀状态不佳，存在延迟或者刀刃变钝的情况，会使捻接失败率升高，换纱时不断线，从而增加重复找头和接头的次数，进一步提高乱线机率。

(4) 纱库吸风口故障：纱库吸风口在换纱时开合不畅，容易导致换纱接头失败。

(5) 插纱锭歪斜：插纱锭歪斜不仅会增加纱线毛羽，而且在管纱退绕至小纱时，更容易出现张力断头，重复吸纱会增加乱线机率。

(6) 张力盘异常：张力盘开合及张力出现异常，纱线未正常通过张力盘，或者张力时松时紧，都会导致筒纱张力异常。过紧的筒纱张力容易造成断头，过松的筒纱张力在大吸嘴的作用下，容易形成腰带乱线。

（7）回丝吸风通道堵塞：回丝吸风通道不畅，会影响回丝的吸除效果，在传感器的作用下，还会对接头情况产生影响，导致打空接，增加重复找头乱线的机率。

图3 络筒工序易造成筒纱带回丝图片

2.3 络筒机清洁不到位

(1) 槽筒缠回丝：槽筒缠回丝容易造成硬腰带，影响筒纱质量。

(2) 捕纱器堵塞：捕纱器被回丝堵塞，会导致管纱不换管，并且无法吸走漂浮的回丝，带入筒纱。

(3) 吸嘴挂回丝：大小吸嘴挂回丝会造成捻接失败，或者导致重复换纱，吸纱找头。

(4) 拨纱杆挂回丝：拨纱杆挂回丝会造成换纱送线不到位，导致捻接失败。

(5) 捻接器及腔盖积花：捻接器及腔盖有积花，容易导致捻接失败，造成重复接头。

(6) 纱库底部缠回丝：纱库底部缠回丝过多，会影响纱路转动，导致换纱失败。

图4 清洁不到位导致乱线图片

2.4 车工操作水平原因

(1) 操作手法不当：车工在处理红灯时，未能按照标准操作法工作，手法有误，造成筒纱表面乱层。这会使大吸嘴找头时增加乱层面，甚至吸乱纱线，或者找上头纱头过长，被吸入捕纱器，导致找上纱失败，增加重复捻接的次数。

(2) 管纱放置问题：在纱库中填放管纱时，未找好纱尾，或者纱尾未退绕到管纱中上部，容易导致掉纱，增加接头次数。

(3) 回丝清理不及时：生产过程中，大小夹纱头缠回丝若未及时清理，在运转过程中容易被带入筒纱内，造成带回丝。

(4) 质量把关能力不足：车工把关能力较差，不能及时发现问题管纱，如成型不好、质量异常的纱线，无法阻止脱圈或疵品纱带入筒纱。

2.5 车间温湿度

车间内部温湿度的恒定对筒纱质量具有显著影响。良好的温湿度条件不仅直接影响筒纱成型、纱线强力、毛羽控制，还能有效清除有害纱疵。若温湿度偏低，会导致纱线强力下降及毛羽增多；而高温高湿的危害则更为严重，不仅影响工人的身心健康，更由于络筒车间内电子元件众多，较高温湿度容易导致电清误切。此外，各部位专件也易粘积飞花，易粘回丝，这也是筒纱带回丝的高发期。因此，建议络筒车间的相对湿度控制在65%至75%之间为宜，夏季温度维持在28℃至32℃，冬季温度则保持在22℃至26℃较为适宜。

03

总结

综上所述，筒纱带回丝问题贯穿于络筒工序的始终，成因错综复杂，涉及众多问题点。各环节之间紧密关联，任何一个环节出现问题，都有可能引发或加重筒纱带回丝问题。要解决这一难题，必须从多个方面入手，严格把控前工序质量，优化络筒工序的工艺参数、设备状态、清洁维护工作，同时不断提升车工的操作水平。只有这样，才能有效降低筒纱带回丝的发生率，提高产品质量和生产效率，提升企业的市场竞争力。

编辑：纺织大学堂

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