山东
傍晚，一辆辆运输生猪的货车驶入河南漯河双汇第一工业园。经过屠宰、排酸、分割等程序，13小时后，这些鲜肉产品就可以在次日清晨与当地消费者见面。类似的情境在全国18个省（市）的双汇现代化肉类加工基地同步上演。
作为行业龙头，双汇年屠宰生猪1500万头，出栏肉鸡3亿只，产销肉类产品近400万吨，每天有1万多吨产品销往全国各地。双汇产品背后是一套覆盖饲料、养殖、屠宰、肉制品加工、冷链物流、商业外贸等全链条质量管控体系在守护食品安全防线。
双汇第一工业园肉制品车间内，一条智能化生产线正在展示双汇工业4.0的实践——原料肉经过微波解冻装置后，进入自动绞制环节，由油脂在线自动分析设备显示出各项指标，又在自动导向车、有轨制导车辆等智能设备的辅助下，继续完成辅料配置、滚揉、肉馅输送、杀菌、挑拣、包装、码垛、出库的自动化生产。
这套投资2.4亿元升级的自动化流程，大幅减少传统肉制品生产的人工干预节点，减少人为因素带来的产品质量不稳定和食品安全隐患。
在屠宰车间，双汇投入5亿元引入了多项行业领先的数字化、智能化技术对屠宰分割生产线进行改造，例如通过AI证件识别系统精准识别每头生猪的身份信息，通过分区智能温控系统动态调节各区域温度，最大限度地保证产品质量……
“智能化改造后，从生猪收购、生产加工到物流配送，整个产业链相关数据都自动采集、自动上传、自动计算，并且能够在线追溯和即时汇总分析，不仅大幅提升了生产效率，也确保了产品质量。”双汇发展股份屠宰厂副总经理袁文堂表示。
硬件升级高投入的背后，是双汇对食品质量安全文化建设的重视。40多年来，双汇始终坚持“产品质量无小事，食品安全大如天”的质量管理理念，构建了“预防为主、风险管理、全员参与、全程控制”的食品安全内控体系，形成了从集团、事业部、项目公司的三级管控模式。
目前，双汇的品控管理贯穿产业链上下游各个层级。工艺设计源头建有国家级企业技术中心、博士后科研工作站、省级技术创新中心等研发平台，25个专业化研究所主要负责肉类核心技术研究以及养殖技术、包装材质、智能装备等配套技术研究，从产品配方设计、生产加工工艺、包装标识、标准执行等诸多方面严格把关。
对供应商，双汇设有严格的“三评”机制和“三不”管控措施，即实施资质评审、现场评定和动态评价机制，对资质评审不合格的不合作，对现场评定不达标的不合作，对供应质量不稳定、不改进的不合作，严把准入制度控源头，规避购进物资的安全风险。
在全国50多个检测室内，双汇投资1.2亿元购进的飞行时间质谱仪等2000多台套设备构成又一道关卡。每一批生猪、原辅包装材料等都需要全面开展理化、微生物、兽药残留、重金属、违禁物质等1000多个项目的检测，合格后方可接收、使用。
在物流环节，双汇在冷链运输管理、仓储管理、卫生管理、温度控制、时效控制以及产品收发等多方面建立起完善的标准化管控体系，建设了智能管车、智能调度、安全协同等一系列信息化系统，实现车辆运输位置定位、温度追踪、司机监控、载重感应、业务可视、智能调度等十个全程智能管控，全天24小时、多维度监控，有力确保双汇运输食品的质量安全。
此外，为实现全流程产品信息可追溯，双汇通过自主开发和实施的ERP系统、网上商城、生产MES系统、业务员移动行销系统、汇隆移动商务系统、万家便利O2O平台、双汇云商移动商务平台等，实现从供、产、存、运、销全程信息化追溯，确保顺向可追踪、逆向可溯源、过程可控制、责任可追究。这不仅是对消费者透明化的食安承诺，更是企业自我监督的有效工具。
“食品安全和营养与每个家庭、每个人的健康息息相关。”双汇方面表示，未来将持续把消费者的安全和健康置于首位，通过不断升级软硬件设施，创新质量安全管理，不断提升食品安全管控水平，持续为消费者提供安全、健康、美味的肉类产品。
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