用纱企业反馈的纱线六大问题及改进措施

文/徐学尹（中国纱线网）

纱线质量直接影响用纱企业的产品质量和生产效率，纺纱企业经常会收到用纱企业对纱线质量问题的反馈，其中最常见有整经断头多、针织纱断头及布面破洞、布面长粗节疵点、布面起横、条干指标与布面不符、布面异纤多等六个方面的质量问题，因此，分析这些问题产生的原因，并提出相应的解决措施是纺纱企业质量控制的重要课题。

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整经断头多

整经断头多是纺纱企业收到反馈最多、最普遍的一个问题。

1.1 筒纱整经断头多的原因

（1）纱线条干差、强力低、疵点多。

（2）筒纱成形不良、运输过程中造成纱线损伤。

（3）整经过程中造成断头。

1.2 纱线原因造成整经断头

（1）纱线条干差、粗细节多。需要通过优化工艺参数、合理使用设备专件器材来改善纱线质量。

（2）纱线强力低。在高速整经时，纱线无法承受织造张力而造成断头。需要调整配棉或者适当增加纱线捻度。

（3）纱线存在较多的强力弱环，虽然纱线的平均强力不低，但强力不匀率较大，最低强力太小。需要降低纱线强力不匀率，减少强力弱环。

（4）纱线存在机械波或牵伸波，致使纱线出现有规律性的粗细节，在整经时频繁断头。解决措施一是需要保持胶辊、胶圈、罗拉等专件器材正常的运行状态，不采取过紧和过松的工艺配置。二是要做好设备的维护保养工作，定期检查专件器材的运行状态，同时挡车巡回做好清洁工作。三是要利用电清清除链状疵点，剔除具有严重疵点的纱线。

（5）电清门限设定不合理。一是电清门限太松，导致一些纱线疵点未能被有效清除，增加整经时的断头。二是电清门限太紧，导致切纱太多，捻接过多，出现捻接不良而造成整经断头。

（6）弱捻纱。锭带跑偏或张力轮转动不灵活、锭子缺油磨损、筒管不良等问题造成的弱捻纱，强力低整经断头多甚至无法使用。

1.3 筒纱成形不良造成整经断头多

（1）络纱张力过大，纱线纠缠粘连。一是在张力太大、卷绕过紧（特别是纱线捻度偏小时）的情况下，筒纱退绕时层次不清而造成粘连。二是大纱张力大、小纱张力小，导致筒纱出现松芯、菊花芯等问题，在退绕时出现粘连现象。应调整络纱张力和支臂压力，使之相互匹配，保证筒纱适宜的卷绕密度。

（2）络纱张力过小，筒纱成形松软，导致成形不良、层次不清，退绕时严重脱圈。松软的筒纱在运输过程容易出现松烂问题，甚至无法使用。

（3）筒纱纱成形不良，乱纱、乱线、夹回丝多。

（4）纱线捻接不合格，捻接处强力低。一般主要是捻接处有明显细节或者捻接不牢。

（5）筒纱乱层、叠带、槽筒内有回丝或毛刺等。

（6）大吸嘴与筒纱表面隔距错误，隔距过大导致找不到纱头，频繁抓吸造成纱层乱层，隔距过小，直接碰触筒纱表面。大吸嘴左右隔距不一致，产生点状碰触纱面。

（7）纱线磨损、纸管变形。

（8）操作管理跟不上，纱线通道回丝多，造成张力波动大或回丝附入。

（9）络纱速度过高，盲目追求产量，导致筒纱成形不良。

1.4 整经过程造成断头

（1）整经速度过高，纱线退绕过程中受到太大的张力及张力波动，造成断头。不同机型的张力装置有差异，导致同样的纱线在不同机型上整经断头有差异。

（2）整经车间环境差，飞花回丝附入造成断头多。

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针织纱断头及布面破洞

2.1 针织纱线织造时断头多

（1）纱线条干差、强力低、细节多。

（2）纱线捻度偏大、回潮率过小，筒纱手感偏硬，退绕时打扭出小辫子纱，堵塞针眼而造成断头。

（3）筒纱成形不良：如筒纱内有乱线、夹带回丝、成形松软脱圈；筒纱菊花芯，大小端有攀头纱，退绕时纱线断头；纱线捻接不牢，接头处强力偏低；筒纱留纱尾线不良，导致换筒纱时断头。

2.2 针织布面破洞

针织布面出现破洞是最常见的质量问题，表现为细节造成的破洞和粗节（大肚纱、捻接粗节）造成的破洞。

（1）捻接不良。搭接过短形成的细节被拉断产生布面破洞；搭接过长，形成较大粗节或两头端外翘，过织针时堵眼、不能成圈而造成断头、破洞。

（2）纱线严重粗细节。纱线粗细节主要与原料、工艺、设备的关系较大，造成针织破洞，短粗细节主要产生在细纱工序。一是原料长度整齐度差，短绒多，纱线粗细节多，细节更明显；二是细纱主牵伸区控制过紧，产生牵伸性大粗节或大肚纱，或清洁不良，飞花附入而产生粗节和竹节纱；三是生产针织纱时追求极限工艺，没有遵循“两大两小”的工艺原则，造成牵伸不顺利而产生较多的粗细节。

（3）纱线捻度不匀率过大。偏细段捻度过大，纱线打扭喂入织针而造成破洞。

（4）纱线毛羽过大，经络筒摩擦形成粗节和细节，造成织造困难和断头。

（5）纱线捻度偏大或偏小、纱线回潮率偏低，纤维干脆，柔韧性差。

（6）圆机张力调整过大，喂入张力差异过大。

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布面长粗节疵点

针织布面长粗节较多时，控制措施的重点要放在前纺各工序。

（1）并条必须保证良好的棉网状态，消除条子中的束状纤维和弯曲的纤维束。

（2）前纺各工序要保护好须条，防止劈、粘、挂、磨等现象破坏须条的纤维排列结构。

（3）并粗工序要消除机械波。

（4）并粗尽可能减少接头，建议推广不接头的无疵点操作法。

（5）粗纱喇叭口与皮辊中心要对正，防止须条边缘跑空。

（6）并、粗、细各工序要防止皮辊加压失效或压力不足而产生长粗节。

（7）杜绝粗纱、细纱飘头或双根喂入形成的双股纱。

（8）并条、粗纱、细纱要保证皮圈不起拱、皮辊不中凹，防止牵伸不良造成长粗节。

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布面起横

布面起横与纱线的条干、捻度、毛羽、支数偏差、混纺比等因素有关。同样与织机的调整状态也有关系。

4.1 纱线原因造成的布面起横

（1）原棉接批调整比例过大。要求针织纱接批比例每次要＜10%，最好＜5%。

（2）接批间隔按投棉到产出纱线的周期确定，切忌短周期内高频次接批、调整原棉。

（3）如果某一批次的原棉马值变化较大，或者纤维色泽差异较大，就容易造成布面起横。

（4）常规情况下，精梳后是过一道带自调匀整的并条机，在这种情况下，如果自调匀整调整参数设置不当或频繁点动开车，就容易造成短片段不匀，经后工序牵伸后会形成偶发性长片段粗细不匀。

（5）纱线条干差异大（CVb大）。不同机型生产的纱线指标差异较大，。如果混在一起使用，就容易造成布面起横。

（6）混纺品种采用条混时，头并用错棉条或掉条子生产，造成混纺比错误，布面就会起横。

（7）纱线毛羽大，个别或部分纱线毛羽过长，布面就会起横。

（8）纱线回潮过大而发霉变色，或者加湿不匀产生黄白纱，布面就会起横。

4.2 织造工序造成的布面起横

（1）织造张力不匀，大圆机各路纱线的给纱量不一致，会产生布面起横现象，比如生产氨纶丝弹力布时，如果氨纶丝喂入张力差异较大，布面就会出现明显的横路。

（2）用错纱支、生产时间间隔太长的纱线混用等。

（3）各针路的弯纱深度不一致。

（4）各沉降片的沉降深度不一致。

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条干指标与布面不符

纱线条干反映的是纱线的短片段粗细均匀度状态，通常情况下，纱线条干值越小织物的外观越好。造成条干好而布面效果差的原因是劣锭纱造成锭间差（CVb）过大。

（1）过于追求纱线条干CVm值，使用临界工艺或使用控制力较强的纺专器材，纱线条干平均值好了很多，但是条干锭间差异增大，质量一致性不好，织布布面质量反而变差。

（2）纱线存在较多机械波和牵伸波。

（3）工艺过紧造成锭差大，小纱疵明显增多。常见问题是前区罗拉隔距过小，前罗拉蹭下皮圈、前皮辊蹭上皮圈。

（4）电清把关控制不严，没有剔除条干异常 的纱线。

（5）由纺纯棉改纺化纤及其混纺，依旧采取“紧隔距、强控制”的工艺思路，造成牵伸性粗节较多，细纱生活难做，断头后飞花附入纱线形成大量疵点。

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布面异纤多

6.1布面异纤多怎么解决

布面异纤主要是原棉中的非棉纤维和色纤、塑料膜、丙纶等，俗称“三丝”。

异纤在染色过程中不易上色，与布面主色不一致。

带色异纤在漂白织物上十分明显。

主要的控制措施是在清花流程中安装异纤清除机，自络配置带异纤清除功能的电子清纱器。

6.2 管理上控制异纤的措施

（1）做好原棉采购检验关。

（2）对含异纤多的原棉采取人工挑拣的办法。

（3）清花挡车工在棉台上做巡检，及时检出原料中的异纤。

（4）做好异纤机的保养和检修工作，保持灵敏的工作状态。

（5）异纤机喷出的原料不再回用，或拣净异纤后再回用。

（6）生产模式为多品种、多原料的企业，要做好车间的隔离防护工作。

（7）杜绝人为带入异纤等二次污染问题。

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结语

纱线质量是纺织生产中的核心要素，直接影响到织物的外观、手感和性能。用纱企业反馈的质量问题，为纺纱企业的质量改进、品质提升提供了更加清晰的目标和方向。纺纱企业应根据用纱企业反馈的具体情况，从原料选择、生产工艺、设备维护到操作管理等各个环节进行精细把控，从而提升产品的整体质量和市场竞争力。

编辑：纺织大学堂

来源：中国纱线网

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