河南
5月12日，“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”科技成果在“世界镁都”榆林市府谷县发布，该项成果填补了我国镁冶炼行业尾气脱硝技术的空白，属全球首创。
陕西是全球最大的金属镁产地，镁产量已连续10多年位列全球第一。当前，陕西虽稳坐全球金属镁产量“头把交椅”，但在金属镁冶炼过程中仍面临着氮氧化物排放高、环保压力大等难题。
面向陕西地区，特别是陕北榆林优势镁冶炼行业清洁生产需求，榆林中科洁净能源创新研究院、中国科学院大连化学物理研究所、陕西中环碳能科技有限公司联合攻关，针对产业痛点和卡点，研发出“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”。
“目前还没有针对镁冶炼行业工艺装备特点的脱硝技术，我们的技术属于全球首创。相比传统脱硝技术，‘金属镁冶炼工业精准脱硝技术’实施后，每年可减少氮氧化物排放约1万吨，使氮氧化物排放水平下降70%，相当于再造20平方公里森林。”中国科学院大连化学物理研究所高级工程师赵亮说。
榆林地区采用兰炭尾气炼镁，形成了“煤—兰炭—电—硅铁—镁”的完整产业链。2024年，榆林府谷金属镁年产量达53.72万吨，占据全国总产量的52.35%、全球份额的47.54%。“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”为榆林地区金属镁冶炼行业量身开发出“绿色方程式”。
“我们创新研发出煅烧工段、还原精炼工段‘双工段’脱硝解决方案，突破了对传统SCR脱硝技术的依赖。该技术应用后，脱硝成本可控制在每吨镁80元至90元，同时减少颗粒物和二氧化硫、氯化氢等烟气多污染物的排放量。”榆林中科洁净能源创新研究院院长任晓光介绍，“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”还将兰炭工段含氨废水作为煅烧工段高温还原脱硝增效剂，实现“变废为宝”，应用后每年可节约含氨废水处置费用1.8亿元，助力镁冶炼行业绿色循环发展。
据中华环保联合会鉴定，该技术成果达到了国内镁冶炼行业领先水平，集成创新总体达到国际先进水平，解决了金属镁冶炼行业氮氧化物减排控制难题，可推动金属镁冶炼行业的技术进步。
目前，“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”在府谷县玉丰镁合金有限责任公司落地应用，稳定运行时间超4个月，烟气排放指标达标，每日可协同处理含氨废水20吨，实现了经济效益与环保效益双赢。
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