北京
丰田的TPS告诉我们，库存是“万恶之源”，它不仅会占用企业的资金、空间、人员，造成管理成本上升，更重要的是它会把生产系统中的其他问题隐藏起来，导致更多的浪费和隐患。
但在谈到要降低库存的时候，企业往往面临着另一个难题：库存降低了，万一断货了怎么办？那么我们就来谈一谈，如何来降低库存？
首先我们要明白，虽然库存是“万恶之源”，但在保证整个供应链的稳定运行状态方面，是有必要性的。即使是丰田自己，也只是将各种库存降到一个很低的水平，自己内部的生产过程中也还存在以“看板”形式保留了必要数量的库存。
因此，“0库存”只是作为我们对库存控制的一个追求目标，实际运行中需要保持必要的原料、在制品、成品库存。对于这些库存，我们分别来看看如何进行控制。
原料库存
对于绝大多数中小型企业（甚至部分大型企业）来说，整体的架构是跟随着企业从小到大发展起来的，但在发展到一定阶段时，会出现组织结构跟不上管理需要的情况。
其中，对于原料采购来说，基本是由采购部门来控制的。虽然也有一些根据产品的BOM、库存情况、生产安排、原料价格等因素制定的采购规则，但具体的采购行为往往是经验式的，当你问“为什么要买这么多原料？”“为什么要保持5天的安全库存？”“为什么送货频率是一周两次？”等等问题时，得到的答案很可能是缺乏支撑的、碎片化的答案，甚至是“不知道”、“一直都是这么做的”等。当采购、送货的数量、频率缺少规则时，原料库存就处于不可控的状态。
举个例子，某企业平均每天生产产品500吨，需消耗A原料100吨，但在2024年生产淡季的时候，集中采购了A原料超过2000吨，造成其原料仓库空间不足。
当我们分析原因时，采购人员的答复是与供应商签订了集中的采购协议，而供应商送货的频率不受采购部门控制，造成集中大量到货。
那如何做好原料库存的控制呢？从原料仓库的角度来说，需要关注以下三点：
1. 原料入库的量和时间，最好与原料出库的量和时间是一致的；
2. 原料在库数量，保证生产供应不断料的前提下，尽可能减少原料在库数量；
3. 在库原料使用时尽可能遵循先进先出原则
第3点作为仓库管理的基本原则，对库存控制的影响主要在库存质量方面，影响相对较小；而前两点对于原料仓的库存控制至关重要。
做好第1点，可以保证原料的在库数量保持稳定，有利于仓库的库位规划管理；第2点则对原料安全库存的设计和运行提出了较高的要求。
其中第1点提示我们，原料的到货频率，需要与原料的使用情况挂钩。这里要注意，我们关注的是到货频率，而不是采购频率，两者是有区别的。
即使是如前述的例子中那样的集中采购协议，也同样可以约定供应商以怎样的频率到货，是每天到货1车？还是每两天到货1车？或者是每周到货5车？不同的到货频率对库存是有直接影响的。
说回原料到货与使用情况的联动，这就需要PMC在其中发挥桥梁的作用了。PMC通常分为PC（生产计划）和MC（物料控制）两部分，PC从销售接受订单信息，根据成品库存、生产能力等信息，输出生产计划，而MC在接到生产计划后，再结合原料库存、产品BOM信息，生产物料采购计划。
由此可知，保证物料采购和使用的大体一致，需要多个条件，包括订单信息的及时准确、产品和原料库存信息的准确、生产能力的准确信息、能准确反映生产实际情况的产品BOM等等，这就涉及到多个部门的通力合作。
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