天津
近日，中国铁建发布《关于表彰第五届“永远的铁道兵杯”十大楷模第八届“十佳道德模范”的决定》，铁建重工大直径盾构机主轴承专项研发团队荣获“十大楷模”。
铁建重工大直径盾构机主轴承专项研发团队成立于2019年7月，发扬“逢山凿路、遇水架桥”的铁道兵精神，自主研制全球最大直径8.61米盾构机整体式主轴承，建成国际领先的主轴承高端产线，打造全球最大的主轴承工况模拟综合试验台，实现全系列盾构机主轴承研制，保障了主轴承产业链的完全自主可控。
勇当打破国外垄断“先行者”
穿山越岭、过江跨海的盾构机是支撑国家经济建设的大国重器。一直以来，大直径盾构机核心部件主轴承完全依赖进口，长期遭受“卡脖子”之痛，被列入“国家工业强基工程支持目录”“国家产业基础创新发展目录”。1台直径8米级的进口主轴承要价上千万元，供货周期长达两年，技术服务完全受制于人。
2019年7月，铁建重工发挥企业“出题人”“答题人”“阅卷人”作用，主动请缨立下军令状，积极参与国家重点研发计划，主持国务院国资委重大技术装备攻关项目，聚焦基础研究和应用研究融合发展，建立高能级创新平台型组织，选拔53名高端地下工程装备与轴承制造领域核心技术人才，组建专项研发团队，成立代号为“197”的研究设计院，聚力突破掘进机全产业链自主化的“最后一环”。
打造重大技术装备“中国心”
盾构机主轴承直面极端恶劣工况考验，且在隧道内无法更换，可靠性和安全性要求极高，处于大型高端精密轴承产业链最顶端。然而我国轴承业关键基础材料对外依存度高，大型重载轴承自主设计理论、核心工艺、验证手段匮乏，产品研制难度随尺寸增大而成倍增加。
研发团队聚焦基础研究和前沿技术，排兵布阵，深入开展材料、设计、工艺、试验等技术攻关，研究数十种材料配比，校验百余组设计方案，摸索近百项工艺路线，分析上万组试验数据。历经四年鏖战，实现了盾构机主轴承长寿命轴承钢、设计方法与软件、生产制造工艺的全部国产化，突破具有自主知识产权的关键技术，获得授权专利百余项，拿到破解核心密码的金钥匙。先后开发直径3米至8米级多种规格主轴承，实现从0到1、从1到N的蜕变。
此后，直径8.61米主轴承首次试制“一次成优”，打赢了一场挑战世界级难题的创新之战，为国之重器成功打造“中国心”，将主轴承关键核心技术牢牢掌握在自己手中。
2023年10月12日，自主研制的直径8.61米盾构机主轴承在长沙下线，其高超制造工艺“堪比在米粒上雕花”，产品重达62吨，能够承受超万吨级载荷，是迄今全球直径最大、单体最重、承载最强的整体式盾构机主轴承，可用于驱动直径18米及以上超大直径盾构机，有效填补了超大直径主轴承型谱空白。
跑产品产业发展“新赛道”
我国掘进机主轴承产业基础薄弱，产线建设基本空白，硬铣齿、滚道磨削等关键工序的核心制造装备对外依存度极高，风险大，保障产业链安全牵系“国之大者”。
研发团队从零起步，围绕产学研用深度融合，开展产线规划、工艺布局、设备选型等全过程开发，打造国内首台最大直径数控立式磨床、数控高速铣齿机等国产工业母机，建成国际领先、国内最大的主轴承全工序专业化生产线。
自主绘制数百份图纸，开展近百次仿真模拟，通过若干轮评审论证，以颠覆式创新成功开发承载万吨级试验台结构，突破参数智能化采集、复杂载荷电液控制、加速加载疲劳试验等关键技术，建成全球最大直径主轴承工况模拟试验台，顺利完成国产主轴承产品可靠性验证，助推关键基础零部件实现工程验证及市场化应用，为加快形成新质生产力作出重要贡献。
2023年12月4日，以丁荣军等院士专家组成的鉴定委员会一致认为项目技术难度大、创新性强，具备自主知识产权，解决了大直径盾构机主轴承“卡脖子”难题，并给予“成果整体技术达到国际先进水平，部分达到国际领先水平”的高度评价。
让我们向模范致敬、学习传承新时代铁道兵精神笃行不怠、奋楫争先，为企业高质量发展贡献智慧与力量！
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