新疆
企业要想成功，需要不断提升运营效率。
而提升运营效率的关键之一。
就是消除各种浪费。
这方面不得不提丰田。
多年来，丰田在这方面做了大量的研究和实践。
丰田生产方式的核心就是杜绝浪费。
什么是浪费呢？
按照丰田的观点，任何占用时间，但不能为顾客创造价值的环节都是浪费。
举个例子。
你需要量身定做一张办公椅。
对方说8星期才能送货。
为什么要花这么长时间呢？
难道工艺很复杂？
不是，虽然是量身定做，但工厂采用的是批量生产方式 。
只在关键环节按照你的要求做一些更改。
那为什么这么长时间呢？
原因正是因为批量生产。
制造椅背的部门，供应弹簧的部门，做泡沫胶垫的工厂。
大部分环节都采取批量生产方式。
在生产流程的每个阶段。
大批标准化的材料都要排队等候。
经过很长的等待，这些材料都生产出来。
再把它们运到家具制造商的仓库里。
等一段时间，工人从存货仓库里取出这些东西，组装成椅子。
再等一段时间，通过物流渠道把椅子送到你的办公室。
因为每一个环节都有大量存货在仓库里排队。
所以要花8个星期。
按照丰田的观点，这个流程中，绝大多数时间都是浪费。
在组装流程中，这张椅子创造价值的工作不多。
就是把椅背、弹簧、泡沫胶垫等各种材料组合起来。
这些工作最多只要几小时。
这些材料不是凭空出现的，有一定的生产时间。
但这些生产工作可以平行进行，最多一天就可以搞定。
也就是说，你等了8个星期，除了上述这些创造价值的时间，其他时间都被浪费掉了。
丰田要做的就是不断改进迭代，减少生产过程中浪费掉的时间。
在丰田的生产流程中，有八类不能创造价值的浪费。
第一类浪费是生产过剩。
现在很多企业都通过大规模批量生产，降低成本。
但有一个问题，如果生产太多了，变成存货堆在仓库里。
商品反而成为一种极大的浪费。
很长时间才能卖出去，需要极大的存储成本。
最理想的是零库存，需要多少，生产多少。
但需求是不确定的，零库存太难了。
为了应对突然增加的需求，可以有一定的安全库存。
第二类浪费是在现场等候的时间。
比如生产时，机器明明自动运行。
还要配一个员工，在旁边看着机器生产。
其实这个时间，他完全不需要看。
或者只需要偶尔看一下，还可以同时做其他工作。
又比如原材料用完了，或者还没送到，导致机器设备停工。
又比如产能瓶颈等因素，造成员工暂时没有工作可做。
为什么上面的例子中，一天就能做好的椅子，要花8个星期。
就是因为各环节的原材料，经常堆在仓库里，产生大量等候时间。
第三类浪费是不必要的运输。
仓库离得太远，经常要不断大量搬运。
或者流程有问题，把原材料搬来搬去。
第四类浪费是过度处理或不正确的处理。
有时不是品质越高越好。
如果花很多时间，做一件100分的产品。
但其实人家只需要80分的就足够了。
人家说要个塑料配件。
你说这个质量不好，我给你整个合金的。
这就是过度处理，根本没这个必要，这也是浪费。
不正确的处理很好理解。
操作失误，采取了不必要的步骤等等。
第五类浪费是存货过剩。
哪怕最终成品按订单生产，实现零库存。
但过多原料、在制品如果要拉到一个仓库里，放很长时间。
导致效率变低，存储成本升高，都是浪费。
第六类浪费是不必要的移动搬运。
员工在执行工作的过程中，需要零件或工具。
附近没有，走好远才拿到。
这类不必要的动作，都是浪费。
此外，走动过多也是浪费。
第七类浪费是瑕疵。
生产出次品或必须修改的东西。
这时就要返工。
修理或重做、报废、更换生产、检验等。
意味着成本、时间与精力的浪费。
第八类浪费是未被使用的员工创造力。
因为企业文化或者规章制度，导致员工没能发挥全部能力。
公司也没有倾听员工意见，没有采纳员工提出的提升效率的建议。
没有适当的培训，让员工失去改善和学习机会。
这都是浪费。
虽然大多数企业的工作生产流程和丰田截然不同。
但都可以学习参考丰田的做法。
先分辨出哪些是不能产生价值的环节。
然后再努力消灭这些环节。
一定要注意，这是一项长期行为。
需要日积月累，不断改进迭代。
只要能做到这点，这家公司成功的概率一定更高。
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