极片回收处理设备新能源电池废旧极片的材料回收利用工艺

废旧电池中的钴、锂、铜及塑料等均是宝贵资源，具有很高的回收价值、环境效益和良好的经济效益。然而，现有的大多工艺中仍存在处理后铜粉/铝粉含杂过高，正/负极粉体材料回收率不高，或混有一定量废弃隔膜片等问题。

新能源电池废旧极片的材料回收技术，锂电池极片回收处理设备一种新能源电池废旧极片的材料回收利用工艺。该工艺通过撕碎、烘干、破碎、筛分、研磨、气流分选和筛分等工序，实现了对废旧电池极片的回收利用。

首先，收集电池废旧极片，将其通过撕碎机进行初次破碎，破碎后的粒径为5～10cm。接着，将破碎后的电池极片颗粒通过密闭的物料风送系统送入恒温的回转烘干机进行干燥，烘干温度设置为120～150℃，烘干时间为4～5min。

然后，将干燥后的电池极片颗粒通过密闭式的输送带连续不断地送入密闭的破碎机中进行二次破碎。二次破碎后的小块物料及细粉≤120目，大块物料＞120目。
接着，经二次破碎后的物料进入滚筒筛进行筛分。滚筒筛通过滚筒旋转，将物料在滚筒内部扬起，小块物料及细粉通过滚筒小孔漏出，得到产品正/负极粉体材料。大块物料旋转到滚筒尾部排出，通过安装于滚筒筛下料口的螺旋输送机输送至下一工序。

然后，将筛分后的物料送入密闭研磨机进行研磨。研磨后的物料再送至旋风分离器，采用气流方式对物料进行初步的分选。在离心力的作用下，物料被充分分散并甩向缓冲环，较重的物料在转子产生的交叉气流的作用下，经过调节环的叶片，滑落到分选器的粗料收集器中收集后输送至直线摇摆筛。较轻的物料则在交叉气流的作用下，随转子上方中部吸风口的气流输送到下方分选器的微粉收集器中收集输出，得到产品正/负极粉体材料。

经气流分选后的较重物料进入直线摇摆筛进行筛分。根据物料的粒径大小将物料分离，正极片破碎分选生产线得到正极粉体材料及铝箔，负极片破碎分选生产线得到负极粉体材料和铜箔。

锂电池极片处理工艺流程自动化程度高，只需少数人工完成投料操作，避免了人工干预可能带来的不安全因素或产物的污染。而且，本工艺所得产品铜粉/铝粉含杂较低，正/负极粉体材料回收率大大提高，不会混有废弃隔膜片。