电线电缆制造各工序质量检查要点

一、绞线工序

1.1 上线前进行单线直径检查，单线直径偏差必须在工艺规定范围之内;

1.2 检查单线外观质量，应光洁、无油污、无严重机械损伤，铜线无严重氧化;

1.3 检查所选的压轮、木模、钢模，应符合工艺规定;

1.4 检查绞合单线根数、排列方式、绞合节距、绞合方向，应符合工艺规定;

1.5 检查绞合紧压线芯的几何尺寸，应符合工艺规定;

1.6 检查线芯外观质量，应紧实圆整，无能损伤绝缘层的毛刺、锐边，无凸起和断裂的单线;

1.7 检查单线接头，要求必须焊接，两个接头之间的距离应不小于300mm;

1.8 检查排线质量，要求平整，无交叉、无压摞。

二、绝缘工序

2.1 检查所选模具是否符合工艺规定;

2.2 检查绝缘层厚度，六点平均值及最薄点应符合工艺规定;

2.3 检查绝缘线芯识别标志，要求着色标志色泽分明;数字标志清晰、耐磨;成品电缆标识字迹清晰、连续，内容符合工艺及计划要求;

2.4 检查绝缘层质量，要求塑化良好，外观光滑，无目力可见的气泡、杂质、裂纹;

2.5 检查挤包质量，要求绝缘层紧密挤包在导体上，不允许有压扁、碰伤、鼓包、松套、起褶现象;

2.6 检查火花试验执行情况，要求所有绝缘线芯必须经过火花试验，所加试验电压应符合工艺规定;

2.7 经火花试验击穿的绝缘线芯必须要复绕、修复，并重新进行火花试验，否则一律不准下流；

2.8 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

三、交联工序

3.1 检查所选模具是否符合工艺规定;

3.2 检查内、外半导体的厚度，其最薄点应符合工艺规定;

3.3 检查绝缘厚度，要求每轴电缆都要检查，其平均值和最薄点应符合工艺规定;

3.4 每轴电缆都要进行交联度试验，试验结果应符合工艺规定;

3.5 检查绝缘层外观质量，要求表面平整，无竹节，无气泡和杂质;

3.6 检查外半导体表面质量，要求光滑、平整，无杂质、皱纹、擦伤痕迹；

3.7 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

四、屏蔽工序

4.1 检查铜带绕包层数、方向、重叠率，应符合工艺规定;

4.2 检查绕包质量，要求平整、紧实，不得有褶皱、卷边、漏包、碰伤缺陷;

4.3 检查铜带焊接质量，要求铜带接头必须焊接;

4.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

五、成缆工序

5.1 检查成缆绝缘线芯的排列、节距、方向，应符合工艺规定;

5.2 检查绕包带规格尺寸、层数、绕包方式，应符合工艺规定;

5.3 检查成缆后外观质量，要求绕包带紧实，无打折、破损、漏包现象;填充应饱满，电缆外观圆整，不圆度符合工艺规定；

5.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

六、隔离套

6.1 检查所选模具是否符合工艺规定;

6.2 检查隔离套厚度，最薄点应符合工艺规定;

6.3 检查隔离套外观质量，要求圆整，不得有松套、鼓包、漏包现象;

6.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

七、装铠工序

7.1 检查钢带规格尺寸、层数、绕包方向、绕包间隙，应符合工艺规定;

7.2 检查钢带焊接质量，要求钢带接头必须焊接，接头处应平整、牢固，不得有毛刺、翘边、洞眼;

7.3 检查绕包质量，要求圆整、紧实，不得有漏包现象;

7.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

八、外护套

8.1 检查所选模具是否符合工艺规定;

8.2 检查护套厚度，最薄点应符合工艺规定;

8.3 检查护层质量，不得有塑化不良、烧焦、气泡、杂质;

8.4 检查护套后外观，要求护层紧密地挤包在缆芯上，表面圆整、光滑，不得有压扁、松套、鼓包、漏包、划伤现象;

8.5 检查电缆识别标志，要求字迹清晰、连续，内容符合工艺及计划要求;

8.6 检查火花试验执行情况，要求铠装电缆外护套必须经过火花试验，试验电压符合工艺规定;

8.7 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。