河北
橡胶制品在动态拉伸、压缩、剪切或弯折作用下，内部结构与性能会发生变化，即为疲劳破坏。使用再生胶生产橡胶制品时，提高胶料耐曲挠疲劳性能可进一步延缓产品老化时间、延长使用寿命。在实际生产中，生产工艺是影响橡胶制品耐曲挠疲劳性能的另一类重要因素，尤其是混炼工艺与硫化工艺。
1.混炼工艺
混炼是橡胶制品生产过程中的基本工艺，是将塑炼胶或已经具有一定可塑性的生胶与各种配合剂经机械作用使之均匀混合的工艺过程。在混炼过程中，填料会被生胶和软化剂所浸润和分散，生胶与炭黑活性点之间产生吸附和结合，生胶在软化剂中产生溶胀，表面活性剂在混炼中促进分散，并使分散体系趋于稳定；这一过程直接影响成品质量。
优化混炼方法可以提高补强填料比如炭黑、白炭黑等在胶料中的分散，继而提高再生胶制品耐曲挠疲劳性能。再生胶制品使用炭黑作为补强剂时，可适当延长混炼周期、提高炭黑的分散。以再生胶/天然胶/顺丁胶共混胶为例，使用大粒径、低结构度的高耐磨炭黑如N330，并保证炭黑均匀分布，可有效提高胶料耐曲挠疲劳性。采用相混炼技术将炭黑与天然橡胶混炼后，再与氯化丁基橡胶、再生胶混炼，可改善共混胶料耐疲劳裂口增长性。
2.硫化工艺
硫化是橡胶制品生产过程中的最后一道工序，是使未硫化胶料转变为硫化胶的过程，可以赋予橡胶各种物理性能，使橡胶制品更好地适应各种应用场合。橡胶的硫化HYL14Y1Y22WFM过程是硫化胶结构连续变化的过程，由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子；控制胶料达到一个最佳交联密度，胶料耐曲挠疲劳性能优异。
在实际生产中，切口增长是曲挠疲劳的一种表现形式。研究发现，硫化程度低、硫化程度过高都会导致胶料抗切口增长差；因此存在最佳硫化程度。
使用再生胶生产橡胶制品时，优化硫化程度可改善制品耐曲挠疲劳性能。适当延长硫化时间提高再生胶制品耐曲挠性能；使用硫磺硫化再生胶时，选择低温长时间硫化可以使交联密度提高，进而改善胶料耐曲挠疲劳性能。需要注意的是，随着胶料密度的升高，硬度增加，可能造成在定应变下的曲挠疲劳性能下降；因此需要合理控制硫化时间和温度。
调整再生胶制品配方，优化再生胶制品生产工艺工序，尤其是混炼程度和硫化程度，可进一步提高再生胶制品耐曲挠疲劳性能。后期小编继续与您共同讨论相关问题。
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