质量管理：制程管理程序-文件范本

质量管理

制程管理程序

1.0目的

为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。

2.0适用范围

适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。

3.0职责

3.1生产部负责整个生产过程的调度，对计划任务的安排，对工艺、技术要求的具体执行。

3.2品质部负责对生产过程进行测量、监督、指导。

3.3行政人事部负责生产过程中人力资源进行控制。

3.4物料部负责确保零配件和材料供应满足生产需求。

3.5工程部负责对产品加工工艺的设定及标准的制定。

4.0定义

（无）

5.0工作程序

5.1生产准备

5.1.1合同评审后，市场部向生产部下达《工程单》。除了生产计划或指令外，控制计划，制程控制是制程控制的重要文件,相关的制程必须有相应的控制计划并按其执行.作业指导书：操作人员应严格按照作业指导书的要求进行作业,特别是规定的特殊特性.

5.1.2生产部依据《工程单》作出实际生产计划、安排生产。确认物料、辅助材料工装夹具是否齐备，如库存不足时，应及时向采购部提出申请，填写《申请采购单》，物料购根据《采购管理程序》进行作业。

5.1.3生产部应对工程图纸设计合理性进行确认，如对其设定的工艺或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需马上向工程部提出工程变更申请，经工程确认后进行变更，确保生产的及时进行。

5.1.4生产部根据图纸的特性对测量系统进行分析，确认测量系统（量、检具）是否可以满足生产的需求，如无法满足时，则需及时向采购部出申请，填写《请购单》，采购根据《采购管理程序》进行作业。

5.1.5生产部在生产前，须对生产的相关人员开展以下工作：

a.按《工程单》的要求领取生产所需物料(包括相关的模具)。

b.生产部负责人依据生产所需的技朮资料，就生产过程中的操作问题向生产班长或作业员讲解说明和指导，以保证每个工序的作业人员清楚了解本岗位(工序)的作业要求。

c.技术员或操作员须针对生产所需的设备、工具仪器等做好保养工作，并将保养状况记录在相关设备的《设备保养记录表》中。对检查保养过程中发现的问题，技术员应及时上报部门负责人，组织有关人员对其进行处理，以确保产品生产过程顺利、稳定。设备维修保养的具体内容由生产部及工程部相关人员按《生产设备管理》的有关要求执行。

d.生产负责人须对完成生产计划所需的资源进行核算，并在生产前做出适当调整。若因特殊原因不能按生产计划的有关要求安排生产，则由生产部负责人将此情况知悉市场部，由市场参照《客户要求管理程序》的有关规定执行。

5.2生产控制

5.2.1生产部在完成具体的生产计划安排后，须开展以下几个方面的作业：

a.各生产车间管理人员应按《工程单》规定的要求时间内完成，给本车间作业员下达具体的生产任务，开展生产作业。

b.各岗位工序作业人员须严格按照生产《标准作业指导书》、《产品检验与放行程序》的要求进行生产和自检作业，机台调试完毕后，需将生产前的（5PCS）产品交品质部进行首件确认，在首件确认之前不得开机，首件确认合格后，方可正式生产，生产的状况记录在《生产日报表》上。

c.生产过程中，作业员需对机台生产的产品进行自检处理，当班组长、技术员须不断巡视各机台的作业情况及时纠正各类不符合作业规定的作业，并进行适时指导。

d.当自检或巡检发现不合格现象时，应马上停机，通知当班技术员或当班主管进行改善，并同时对已生产的产品进行标识隔离，标识隔离依据《产品标识及可追溯程序》执行，对已产生的不合格品，生产部按照《不合格输出管理程序》的要求进行。

e.生产过程中的所有标识依据《产品标识及可追溯程序》执行。

f.对生产中的不合格现象，需召集相关人员进行检讨、分析，并改善，按《不合格纠正措施管理程序》执行。

g.对生产中加工的物料发现不合格时，需向责任部门提出《物料异常报告》交品质部确认后，交责任部门改善处理。如生产过程中发现原材料不良时，则需向品质部IQC开立《物料异常报告》，通知品质部进行确认处理，品质部依据《产品检验与放行程序》执行。

h.各工序生产完后的产品，需通知品质部当班IPQC进行检验确认，检验合格后方可流入下一工序加工；各工序在领取半成品之前，需对半成品的状态进行确认，确认为合格品后方可进行加工。

5.2.2产品调机完毕后，品质部须做好以下几方面工作：

a.品质部IPQC须对生产的机台进行首件检验，确认是否合格，以免出现批量性的不良，首件确认合格后，对机台的各项参数进行确认，确认项目包括机台的保养、维修、机台5S，作业指导书等进行监控，合格后方可允许生产，详情依据《产品检验与放行管理程序》进行。

b.对不合格品和生产中出现的制程不良现象，品质部视情况需要向生产部开立《纠正措施报告》，依《不合格纠正措施程序》执行。

c.对各工序检验后判定的不合格品，品质部需按《不合格输出管理程序》进行，判定合格的产品依《产品标识及可追溯程序》标识后方可流入下一工序。

5.3物品及作业环境控制

5.3.1生产部各相关人员应按照《产品标示及可追溯程序》《产品防护管理程序》的要求进行产品的标示。

5.3.2生产部、品质部、货仓等部门在开展生产、检验、储运等项作业过程中，应遵循“5S”的工作原则随时保持作业现场清洁、整齐，物品、工具摆放有序，并按照《生

产生管理程序》的要求开展相关作业，以保持良好的作业环境。

5.4后道工序

5.4.1生产完成检验合格后，将产品置于外发区，由品质部OQC进行最终检验，依《成品出货检验作业指导书》进行作业，检验合格后依《产品标示及可追溯程序》标识后方可外发，外发区仓库依《外发加工管理程序》进行。

5.4.2外发加工完成后，供应商将成品进行交付，外发区仓库依《外发加工管理程序》进行收货，品质部依据《产品检验与放行管理程序》的要求进行检验，检验合格后方可进行包装作业。

5.4.3装配班应按工程部《BOM清单》进行产品包装，品质部OQC依据要求进行成品检验，检验不合格则依据《不合格输出管理程序》进行处理，检验合格的产品依《产品标示及可追溯程序》标识后由包装负责办理入库手续。

5.5产品与制程安全

有关产品安全及应该注意的事项，在“先期产品品质规划阶段”应列入考虑，并于必要时列入特殊特性或重要特性与生作业指导书，生产主管应对员工加以宣导，以提升制造现场关于产品安全性的意识。

5.6环境控制

制造作业员需对现场进行整理,整顿将各阶段产品及原物料工具,量具摆齐,并进行标识或隔离,以确保产品质量并防止误用混用.每天对工作环境进行清扫,以维护整洁,具体按<5S管理办法>操作.

5.7偶发性事故的应对

为了确保发生偶发性事故的情况下,合理保证客户的产品供应,在事故发生前应采取相应对策，详见《应急计划管理程序》。

6.0相关记录

6.1《工程单》

6.2《生产日报表》

6.3《设备保养记录表》

6.4《设备维修记录表》

6.4《委外加工单》

6.5《入库单》

6.6《物料异常报告》

6.7《纠正预防措施报告》

7.0相关文件

7.1《客户要求管理程序》

7.2《产品检验与放行管理程序》

7.3《产品标示及可追溯程序》

7.4《产品防护管理程序》

7.5《生产设备管理程序》

7.6《不合格输出管理程序》

7.7《采购管理程序》

7.8《设备保养规范》

7.9《应急计划程序 》

8.0流程图

本文件名称：028制程管理程序

下载地址t.zsxq.com/04bu7a2B