这组数字背后，藏着你不知道的秘密

99.7%、0.03毫米、10万张/100秒、60万次/分钟……

你知道这组数据，意味着什么吗？

你知道一辆汽车，从研发，到生产，销售，再到售后服务，需要经过多少道质量把控的关卡，才能确保每一位消费者的安全使用呢？

宝马用20多年时间，为中国千万消费者，践行“质量第一”生产理念。坚持以人为本，以客户为中心。如今，宝马又以iFACTORY生产战略，树立行业典范，助力我国汽车行业高质量发展，带领中国“质”造走上国际舞台。

什么是BMW iFACTORY

BMW iFACTORY生产战略是宝马对应全球生产网络化的一体化愿景，也是为电动时代的生产网络转型提供的一种全球化解决方案。精益、绿色、数字化是该战略的三个主要聚焦点，与中国高质量发展、绿色发展、创新驱动的产业升级战略高度契合。

BMW iFACTORY展示区

精益，即效率、精确和高度灵活性；

绿色，指可持续性、资源的高效利用以及循环经济模式。

数字化，代表在生产中使用数据科学、人工智能和虚拟化技术。

据了解，宝马全球所有工厂都遵循iFACTORY标准，而今年6月开业的沈阳生产基地大规模升级项目（里达工厂）则是BMW iFACTORY的最新例证。宝马首款纯电动中型运动轿车——全新BMW i3——已经正式在这里投产。

华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕先生表示：“BMW iFACTORY战略是我们对于未来汽车生产的总体规划。通过iFACTORY生产战略，我们致力于发展员工‘质量第一’的理念和目标明确的质量工作——这些都基于实时的车辆数据分析和直接的客户反馈。为了实现最高的客户满意度，我们在研发、采购、供应商管理、生产部门和合作伙伴的共同努力下，保障产品拥有最好的质量。”

BMW iFACTORY的精益追求

BMW iFACTORY生产战略追求的“精益”， 即是对效率、精确和高度灵活性的追求，也是宝马对品质要求“精益求精”的卓著体现。

位于沈阳里达工厂的综合测量中心（CMP）则是iFACTORY战略中“精益”的典范，这是宝马全球首个整合了所有测量分析和方案优化的技术中心。

在里达工厂，整体设计以电动车生产为导向。电车的装配工艺对于结构化的要求更高，比如动力电池的安装，车辆各项功能的检测也更为严格，在研发过程中，尤其是高压电池的测试环节，宝马严格控制关系到安全的各项指标。比如沈阳的研发中心拥有超过70个测试台架，在每一款车型开始量产前，需要完成包含排放、安全、NEV检测的检查实验共100多个。同时，宝马还设置了从电芯到整车各级的严苛测试。这些都离不开iFACTORY身后“精益”的支持。

几何光学测量系统（GOM）

对整车进行完整的扫描

综合测量中心汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。在这个分析中心里设有高科技几何光学测量系统（GOM），在全球范围内首次将白车身测试与整车测量两种功能合二为一，以确保交付给客户的产品拥有最佳品质。

通过“精益”的驱动，宝马的生产效率、生产灵活性和精确性得到了显著的提升，产品及客户的安全也有了更加有效的保障。

BMW iFACTORY的数字化生产

随着iFACTORY生产战略的实施，宝马生产过程中的精益程度不断飞升，而“数字化”技术在驱动了宝马产品质量的提升的同时，也进一步促进了宝马生产的精益度，二者相辅相成。

据介绍，在里达工厂工业物联网（IIoT）连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，从而实现高质量、高效率的数字化生产，从前生产中的“经验驱动”也转变为“数据驱动”。简单来说， 数字化技术又进一步促进了产品精益度的提升。

与此同时，5G实现设备间的高速连接，基于大数据与物联网，实时监测2000个焊接机器人的健康状态，实现预测性维护。通过在物联网平台上进行数据的采集和实时分析，进而在故障发生前通知维护团队。而车身车间还首次引入807台全新焊接机器人及电伺服焊枪，对车身上超过5300多个焊点的车身部件进行焊接、搬运、涂胶、测量以及112米的激光焊接等作业，自动化率高达95%以上。

运用AI技术的自动化漆面质量检查

此外，还有前文提到的一组数字。让我们通过这组数字进一步了解宝马iFACTORY生产战略的数字化技术与精益度的相互关系吧：

99.7%

由华晨宝马动力总成工厂本土团队自主研发的AI视觉检测系统，能以99.7%的准确率自动识别缸盖表面微小瑕疵。

0.03毫米

在里达工厂车身车间，4个机器人通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。

10万张/100秒

在里达工厂涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片，以确保部件和涂漆车身完美无缺。

60万次/分钟

在里达工厂的总装车间，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，实现了预测性维护，保证高质量生产。

研发、采购、生产一体化

质量意味着产品的安全性，而研发与采购是确保产品生产质量的基础。

在宝马沈阳生产基地率先实现的研发、采购、生产一体化，不仅可以高效决策、快速解决问题和减少波动时间；同时也能确保每一款产品在全价值链的质量管控系统中始终遵循同一标准，让最终产品与最初规划保持一致性，来提高产品质量和实现客户满意度。

研发、采购、生产，统一协作，高效决策，快速解决问题。例如，车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，整车质量管控部门会迅速联合研发、采购等部门实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会继续投入生产或抵达经销商。然后，整车质量部门在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。通过一次次诸如此类的预防性措施，生产过程中的质量管控流程得到不断优化，潜在的质量风险得到最大程度降低。

结 语

华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩博士表示：“作为一家以客户为中心的企业，我们致力于生产质量卓越的产品以满足中国消费者的需求，而高质量的生产制造体系是制造高质量产品的前提。“

多年来，宝马始终践行“质量第一”的全面质量文化核心理念，以质为基，以人为本。积极响应党的二十大关于“建设质量强国”的战略部署，实现制造业智能化升级与绿色化转型，积极改善自身与行业格局，助力汽车强国建设，携手共创高质量发展的美好未来。

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