等静压机用的成型模具，等静压设备配套弹性体等静压胶套模具

等静压机用的成型模具，等静压设备配套弹性体等静压胶套模具，等静压成型的应用等静压工艺制品具有组织结构均匀，密度高，烧结收缩率小，模具成品低，生产效率高，可成型形状复杂、细长制品和大尺寸制品和精密尺寸制品等突出优点，是目前一种较先进的成型工艺，以其独特的优势开始替代传统的成型方法，如陶瓷生产的火花塞、瓷球、柱塞、真空管壳等产品。

等静压成型工艺中，粉料特性、粉料在模具中充填密度以及模具的结构等对成型坯体性能有很大影响，而等静压成型模具的结构设计至关重要。在等静压成型工艺的具体实施中，又分为直接等静压成型和模压一等静压结合成型工艺，而直接等静压成型工艺根据施压方向的不同又分为内压法和外压法。这几种不同的方式对应的成型模具和包套的设计也各有特点。

直接等静压成型是将粉料直接填充并密封于海得实等静压模具型腔中，然后直接置于液体介质中加压成型；而模压一等静压结合成型工艺是预先通过刚性模具成型出毛坯，然后再将毛坯密封在塑性包套中进行等静压。直接等静压成型工艺中的内压法和外压法主要针对中空管状坯体的成型。

等静压技术的工作原理是在密闭的高压腔体中放入被压制的坯体，坯体外表面覆盖弹性模具包套，在高压腔体内充入高压液体，施加数百兆帕的高压，坯体受到各向均匀压力的作用，均匀地收缩，达到预定压力并保持一定时间后，即可获得高度致密化的坯体。等静压后的坯体强度好，便于机械加工。坯体致密性好且均匀，提高力学性能。

等静压成型相比于传统的干压成型有以下优点：

1、坯体密度较高，一般比干压成型坯体密度高10％左右。

2、能制作尺寸较大或形状复杂的坯体。

3、坯体强度好，方便搬运和直接进行机械加工。

4、坯体各向密度均匀，坯体内应力小，减少了坯体开裂、分层等缺陷，烧结制品变形小。

湿袋法等静压

将粉末装入海得实湿式等静压模具，直接打入液体压力介质，和液体相接触．因此称湿袋法。这种方法可任意改变塑性包套的形状和尺寸．制品灵活性很大．适用于小规模生产。每次都要进行装袋、卸袋操作，生产效率不高。

干袋法等静压

海得实密封套首先放在缸内．工作时不取出，粉末装入另外的海得实成型聚氨酯等静压模具．放进加压密封袋内，与液体不相接触．因此称为干袋法。这种方法可连续操作，即把上盖打开．从料斗装料．然后盖好上盖加压成受．出料时．把上盖打开．通过底部的顶棒把压坯从上边顶出去。操作周期短，适用于成批生产．但产品规格受限制．因为加压塑性模不能经常更换。由于大量使用的主要是湿袋法．

等静压石墨是上世纪60年代发展起来的一种新型石墨材料，具有一系列优异的性能。譬如，等静压石墨的耐热性好，在惰性气氛下，随着温度的升高其机械强度不但不降低，反而升高，在2500℃左右时达到最高值; 与普通石墨相比，结构精细致密，而且均匀性好; 热膨胀系数很低，具有优异的抗热震性能; 各向同性; 耐化学腐蚀性强，导热性能和导电性能良好; 具有优异的机械加工性能。

正是由于具有这一系列的优异性能，等静压石墨在冶金、化学、电气、航空宇宙及原子能工业等领域得到广泛应用，而且，随着科学技术的发展，应用领域还在不断扩大。

等静压石墨需要结构上各向同性的原料，需要将原料磨制成更细的粉末，需要应用冷等静压成型技术，焙烧周期非常长，为了达到目标密度，需要多次的浸渍—焙烧循环，石墨化的周期也要比普通石墨长得多。