“打造不可替代的制造优势”，一汽-大众如何逆境夺销冠？

2022年上半年，中国车市遭遇疫情危机，尤其是一汽-大众总部所在地长春，更因为重点防控，连续两个月陷入暂停状态，生产停止，销售停止，零部件供应中断。种种危机之下，一汽-大众遭遇了巨大的挑战。

不过令人惊讶的是，2022年上半年，一汽-大众依然交出优秀成绩。1-6月累计生产新车86.69万辆，终端累计销量新车88.61万辆，这两个数据均排名上半年车企第一，其中6月份终端销量更达到214,255辆，同比增长45.5%。在几乎废掉三分之一时间的严峻形势下，一汽-大众依然蝉联销冠，展现了强劲的综合实力和出色竞争力。

在5月30日股东会议上，中德两大股东对一汽-大众取得的成绩充分肯定。那么，到底是什么原因，让一汽-大众在逆境之中依然取得如此优秀成绩，一汽-大众在遭遇挫折之后迅速恢复元气的秘密又是什么？带着这些问题，“2022众志同行之旅”走进一汽-大众，探索一汽-大众成功背后的奥秘。

“责任重大、无所不能”的规划部

原本，一汽-大众所处的东北大区，近年人口外流，经济发展缓慢，优秀企业凤毛麟角。但是一汽-大众从1991年成立，连续三十多年称霸市场，成为中国汽车行业最优秀的企业之一。除了中德两大股东的支持之外，一汽-大众更多凭借自身的努力，包括出色的管理水平、完善的体系能力以及不可替代的制造能力等，尤其是不可替代的制造能力背后，离不开一个至关重要的部门——一汽-大众规划部。

在很多人印象中，规划部门的任务就是计划和立项，属于宏观偏务虚的部门，不过一汽-大众规划部重要性超过一般认知，在一汽-大众体系中发挥着不可替代的重要作用。

据规划部总监余文超介绍，一汽-大众规划部门涵盖生产制造大部分环节和领域，包含5个L1.5级部门，19个L2级科室及直属组，职责贯穿于产品全生命周期，既包含项目规划、产能规划、工厂规划这些宏观领域，也包括冲压、焊装、涂装和总装以及模具制造等工艺规划部门，还包括生产效率的提升、生产质量控制优化、新工艺新设备的引用、生产标准制定，甚至还包括环保能源以及碳中和目标的实现。

一汽-大众之所以多年称霸市场，规划部门起到了系统性、全局性作用，尤其是规划部在打造不可替代的制造能力方面在更深入地了解和沟通后，逐渐浮现出清晰轮廓。

超过200万辆的产能优势

相比同级竞争对手，一汽-大众不可替代的制造优势首先体现在规模化。

从1991年诞生至今，在过去的31年，一汽-大众随着中国汽车市场的发展壮大，迅速成长为中国最大的乘用车企业。

1991年，一汽-大众第一台捷达（参数丨图片）（参数丨图片）A2正式下线；

1999年，第一台奥迪A6高级轿车正式下线；

2009年，成都项目正式启动；

2013年，佛山基地首台车身总装下线；

2014年，青岛基地正式开工建设；

2020年，第2000万辆新车正式下线；

经过31年发展建设，一汽-大众产能从15万辆扩张到270万辆，建成长春、成都、佛山、青岛和天津5大生产基地，旗下拥有大众、奥迪和捷达三大品牌及数十款车型，成为全国最大规模的整车企业。

庞大的产量迅速形成规模优势，极大降低了生产成本。典型比如生产速腾的成都工厂，整座工厂产能达到30万辆，一款速腾车型几乎就可以填满产能，生产节拍也十分高效。相比国内很多车企，每款车型产能只有几万台的生产线，一汽-大众规模化生产的制造成本大幅度下降，研发成本和设备摊销也会更低，轻松实现规模效益。

因为拥有5大生产基地和270万辆产能，一汽-大众的先进技术以及先进工艺在一个工厂经过验证之后，可以迅速在其它工厂推广，最后变成整个一汽-大众的经验，实现技术快速变现，增强企业的根本竞争力。

同时因为规模优势，供应商也会更加重视企业需求，在新技术开发方面更为重视积极，愿意和企业一起降低成本，提升效率，这客观上又帮助一汽-大众提升了制造能力。

一代又一代持续进化，海量数据成财富

一汽-大众打造不可替代制造能力的另一个特点，在于长达三十多年生产的深厚积淀。一汽-大众从1991年开始生产，2014年产量达到1000万辆；2020年总产量达到2000万辆，巨大的产量带来了巨大的规模优势。

尤其经过一代又一代车型的不断进化，一汽-大众的旗下产品覆盖更加全面。典型比如捷达，从1991年开始生产，累计产量接近500万辆，每一代车型都在精益求精，每一年的生产工艺都在进步。在漫长的修炼过程中，产品的任何微小缺陷以及不足短板，得到了充分的释放和暴露。在新的生产工艺设计时候，通过数字化手段，从工厂建设、设备安装、调试，以及工艺运行整个过程中能够自动把这些问题给彻底规避。如此不断进化，不断改良，不断修缮，逐渐成熟完善。

三十多年的积累和超过2000万辆的产量，还积累了另一个独特优势，就是海量数据。在数字化来临之前，数据仅仅是资源，但是这些资源并没有发挥出应有价值。随着5G时代和数字化时代来临，这些数据正在成为宝贵财富，成为生产工艺改良的基础。很多涉及到机器学习、人工智能的算法，都需要这些生产数据去进行训练，没有这些海量数据做支撑，任何的工艺改进和智能化提升都是缘木求鱼。

在谈及一汽-大众数据含金量时候，余文超总监直言不讳“数据是我们一汽-大众最宝贵的资产，一年有二百多万辆车，我们把这些数据利用好，不断的优化迭代，就能更为成功”。

对于技术的全力压榨

当今社会，“科技是第一生产力”的概念已经深入人心，不过在一汽-大众，对于科学技术的全力“压榨”，对于创新的执着追求，更给人留下深刻印象。

在一汽-大众生产车间的墙壁，贴着一张宣传海报“创新到不能再创新，数智到不能再数智，努力到不能再努力”。正是在这种精神的鼓舞之下，一汽-大众充分利用新技术、新材料、新装备、新工艺，降低成本，提升效率，努力建设数字化智慧工厂，打造一汽-大众不可替代制造能力的驱动引擎。

在新工艺采访时候，涂装规划科经理孙桂林告诉我们，企业对于技术创新有着完善的体系，建立了创新孵化机制，这极大增强了各个部门对于技术创新的积极性和参与度。

在采访参观中，我们强烈感受到，一汽-大众对于技术创新的竭尽全力，追求“最低成本，最快速度，最好的质量。”甚至于每一年、每一个月、每一个部门、每一个人对于技术进步的渴望，对于效率提升的渴望，对于降低成本的渴望，已经渗透到骨子和血脉。在规划技术中心二期，项目负责人详细阐述了规划技术中心二期的定位，“开发并验证面向未来的前瞻技术，打造不可替代的制造技术自主研发能力，主要突破方向包括机器视觉、轻量化、人机协同等具备实用性、先进性、前瞻性和可复制的新技术新装备和新材料的研发”。

这些先进的数字化前瞻技术，深度改造了一汽-大众的生产制造能力，在种种先进技术的加持下，很多此前认为不适合自动化生产的流程，也在逐渐实现自动化。

视觉技术助力自动化率跃升以机器人视觉技术为例，最近两年机器视觉技术突飞猛进，在引导、测量、检测、装配等应用方向取得了实质性重大突破。在智能测试区模拟总装生产线，根据机器人视觉抓取技术的开发，对现有生产线进行了智能化改造。改造之前，总装车间的自动化生产率不足30%，大部分岗位和流程需要人工手工操作。比如目前奥迪A6L的锁环装配生产线，因工艺复杂，无法进行复杂的锁环装取，在上件、摆件和装件三个环节，只能手工操作，单班组需要4人，3班组共12人，工序时间为30秒，生产效率很低。采用先进的视觉抓取技术之后，机器视觉可以清晰扫描和辨别锁环，并可以通过计算进行抓取和安装，引进该技术之后，可以实现全无人化上件、摆件和装件，自动化率100%，工序时间仅需14秒，极大提升了生产效率，并降低了成本。

再比如焊装线的自动门盖装配，在数字化技术改造之前，由于车身尺寸波动，4门两盖只能通过人工装配，自动化率为零，占地面积大，还需要定制夹具和搬运工具。在引入机器视觉技术和计算能力突破之后，门盖装配可以实现自动化，自动化率可以达到100%，节省车间面积约200平米，同时自动化匹配性监测，实现装配调整车间级的协同。

在电子电器分析中心，一汽-大众自主研发的云诊断技术，更给人留下深刻印象 。在传统车身结构中，汽车的仪表、电器以及转向系统、刹车系统、发动机控制以及所有的灯光按钮等都是由电器控制单元控制，当所有控制单元组装好之后，需要进行一个初始化软件升级以及功能检测。传统的功能监测相对复杂，工人需要拿着一个复杂、昂贵又笨重的诊断设备坐在车里，对车载电器进行一个个全面检测诊断，效率低，成本高，检车过程很辛苦，一条生产线需要18到20个人。一汽-大众自主研发的云端诊断系统将诊断设备缩小成了诊断头，体积仅有一个手机大小，所有的计算和校验都在云端完成。和以前单台15万元的诊断设备相比，诊断头材料成本只有300元左右，每条生产线仅需要折合0.2个人工，刷写时间从300分钟降到了30分钟，大幅度提升了效率。

通过种种高科技以及前瞻性技术引入，一汽-大众的智能化获得质的提升。如果这些智能化技术全部应用，总装线的自动化水平将大幅提高，并且可以大幅降低成本，形成不可替代的制造优势。

在参观规划部技术中心以及各个车间之后，逐渐揭开了一汽-大众的不可替代的制造能力以及智慧工厂的一些秘密。一汽-大众三十多年的生产历史和海量数据已经成为雄厚资源，每年二百多万的产量具有相比竞品突出的规模优势，对于技术和创新孜孜不倦和竭尽全力的追求成为一汽-大众持续向前的动力引擎。通过种种层面的努力加持，在过去六年时间，一汽-大众的生产效率提升了36%。

这不但使得一汽-大众的技术实力始终保持在行业前沿，同时客观上推动了我国整体汽车行业的技术进步。