PPAP各阶段关注点及交付

PPAP是TS16949质量管理体系五大工具之一，用于汽车整车或零部件生产过程的质量管控。PPAP不是简单的文件交付物的提交和批准，而是一个完整的过程，是一个确认供应商是否已经具备批量、稳定生产合格产品的过程。

本文围绕以上6个步骤，简要阐述PPAP各个阶段的主要工作内容，以及相关的输入、输出物。力求在零件产品和过程开发前期，能尽量多的识别并解决问题。

一、PPAP启动会阶段

在启动阶段，最好由SQE联合供应商的各个部门开展QAC评审会议，全面解读图纸标准和要求。供应商各部门、SQE输入经验教训，SQE输入主机厂相关的工作要求和一些特殊要求，最好将重点关注点体现在三大文件中。

此阶段旨在定好整个APQP过程的计划，在确定APQP的5个阶段的计划节点、PPAP提交文件清单及各阶段交付物清单的同时，还需要输出KPC/KCC清单、防错清单等。

二、OTS认可阶段（工装样件）

在这一步中，基于供应商的经验、能力要求供应商把初始版本的FMEA，过程流程图Flow-chart，控制计划Control Plan ，产品追溯方案都应该开发完毕。

OTS工装样件不属于正式的PPAP样品，主要为供应商确认自己的制程能力是否能满足所有的公差和特性要求。SQE有时间的话最好现场跟踪一下看生产和现场确认工装样件的质量状态，如果供应商实践后发现能力不够，一定要能提出图纸不合理，公差太严的问题。如果当时没提，后面要改是很难的。如果OTS样件不符合要求，必须先完成问题整改。

主要为关注以下文件和内容：1、三大文件；2、尺寸测量计划；3、试验大纲；4、分供方清单；5、OTS样件及样件测量报告；6、最终会签版图纸：产品工程师PE签字的图纸；7、模检夹清单；8、量检具清单；9、检具及检查辅具评审检查文件；10、模具、夹具检测报告。

三、PPAP授权阶段

SQE根据实际情况和供应商的申请，评估供应商是否具备PPAP生产条件，确定PPAP提交等级，明确PPAP试生产审核方式，确定提交文件清单。

此阶段，由供应商提交PPAP申请，SQE审核申请资料并完成授权，不满足PAPP生产条件需及时制定相应的有效措施进行改善，并重新制定PPAP试生产计划，以免影响项目节点。

主要为关注以下文件和内容：

1、试生产控制计划、生产控制计划、过程流程图/FMEA及GP-12相关内容已初步锁定。

2、OTS/图纸/分供方清单/ADV/FE/AAR/3C/关键件/软件版本已锁定。

3、工装/模具/夹具/检具/设备/生产线/工艺开发状态已初步锁定。

4、具备所需的文件/操作/检验指导书等文件/人员的培训/KPC识别已完成。

5、内外部周转料架和线旁料架、工位器具的确认已完成。

6、完成关键分供方PPAP、数量满足试生产要求、关键分供方实施GP12。

四、PPAP批准阶段

PPAP的第一批样品，是在正式生产的工装/模具/量检具/过程/材料和操作工下，连续生产8小时或300件。SQE要站到供应商现场，拿着控制计划和PFMEA一个一个工序的仔细审核， 最后进行零件实物质量确认（尺寸/材料/性能）和 PPAP 封样件 。

原材料：进货检验、确认分供方清单的符合性、仓储、周转物流

生产/检验过程：1、KPC项目控制有效性/KCC/防错验证；2、生产/检验人员配置；3、三大文件符合性；4、设备/工艺参数的符合性；5、工装（模检夹）在生产过程中的稳定性；6、操作员和检验员是否按SOS操作；7、生产节拍（工装设备）是否满足要求；8、半成品、成品的周转/包装/存储/发运；9、可疑物料的管理；10、 零件标识确认（追溯）11、GP12实施情况。12、对多腔模或加工设备/生产单元/多生产线等确认。

主要为关注以下文件和内容：1、保证书；2、全尺寸测量报告；3、试验报告；4、MSA报告；5、初始过程能力分析报告；6、PPAP现场生产问题整改报告。

五、量产

主要为关注以下文件和内容：

1、PPAP现场生产问题整改；2、跟踪PPAP临时批准问题整改；3、PTR（如有需要，一般新车型开发时，不需要进行额外的PTR）；4、GP12的实施与退出；5、遗留问题的持续改进。

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ＴＨＥ　ＥＮＤ

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