G8D是一种系统地解决问题的方法，被很多公司用来解决产品质量问题。它包括了9个步骤：
1、D0 G8D过程的准备；
2、D1 组建团队；
3、D2 陈述问题；
4、D3 制定ICAs（临时措施）；
5、D4 确定并验证根本起因和问题逃出点；
6、D5 选择并验证PCAs（永久措施）；
7、D6 执行并确认PCAs（永久措施）；
8、D7 预防问题重现；
9、D8 奖励团队及个人贡献。
在应用G8D的过程中，有些人搞不清楚D0、D2和D4之间、D0、D3和D5之间的关系与区别。此文试图予以说明，以便于大家更好地理解和应用G8D方法。
D0、D2和D4都是用来描述问题的，如果描述有误，解决问题的针对性就不强，甚至会导致南辕北辙、资源浪费的情况；但三者描述问题的层面不一样。D0主要描述顾客的反馈/感受，它更多的是一种产品质量不良反映出的现象，如纸杯漏水。D2要描述在哪出了问题，纸杯漏水是因为粘接不良还是因为胶的质量不好，D2决定了解决问题的方向。D4要确定问题的根本原因，以决定若纸杯漏水是因为胶的质量不好、胶的选型问题、供应商的问题还是制造工艺的问题。
D0、D3和D5都是用来确定应对措施的，若措施不当，会影响顾客的感受，或问题得不到真正的解决。D0是出现问题后的一个及时应对，也许是重新发货、现场补救、召回，只是立即终止顾客的损失。D3是在问题没有从根本上解决之前的一种权宜之计，目的是给系统分析、解决问题留出足够的时间，又不至于影响顾客。如D2确定了纸杯漏水是胶的质量，在D5的决定没有出来之前，D3是制定临时工艺，加长胶的粘接时间，以保证纸杯不再漏水。D5是确定技术/管理上的改进点，若纸杯漏水是因为胶的质量不好，是要选其它规格的胶，还是要使用原规格、其它供应商的产品，还是要使用原规格、原供应商的产品，只是改进工艺即可。
D0、D3和D5之间的混淆容易导致用D0、D3永久性的替代D5，致使问题得不到真正的解决。D0、D3和D5都会产生额外费用，尤其在确定D5的时候，风险和收益权衡是非常重要的。
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