在日前开幕的2021 CeMAT ASIA展会上，极智嘉发布的一款名为PopPick的全新“货到人”拣选解决方案因其独具创新的设计而获得行业的普遍关注。
“相对Kiva系统，PopPick在货品单元化的基础上实现了货品和货架的解耦，消灭了人在货架找货的环节，提升存储密度和拣选效率。相对穿梭车系统，PopPick在货到人的最后一米依然坚持采用机器人的离散运输方式，从而保留了Kiva系统灵活性的优势。整体而言，PopPick体现了开发者对货到人仓储领域深入的思考和勇敢的探索。PopPick灵活性更强，对后台算法的要求也更高，期待能看到PopPick的成功应用案例。”北京科技大学教授、《物流技术与应用》杂志执行主编赵宁评价道，对该解决方案的创新性予以肯定。
该解决方案主要由PopPick 工作站+P系列搬运机器人+货箱/货架/托盘混合存储系统组成。
与目前大家所熟知的Kiva解决方案不同，PopPick引入了全新的工作站，拣货人员不再需要从一个货架上的多个货位中拣选订单商品，也不再需要弯腰攀高等，而是直接由系统自动将料箱（货位）送至拣货人员面前，拣货人员按照显示屏提示完成拣选即可。其工作站的工作逻辑与传统穿梭车系统等的拣选工作站相似。而料箱货架与工作站之间的衔接（料箱取放），则是由带有吸盘的机器人完成。
除了肉眼所见的结构区别外，PopPick背后还有哪些创新设计与拣选逻辑？PopPick具有哪些突出的优势？效率如何改善？最适用的应用场景有哪些？它的性价比如何？
带着行业普遍关心的问题，本刊记者近日专访了极智嘉PopPick的核心设计团队。
Q1：PopPick的定位是什么？
极智嘉：我们将PopPick称为新一代货到人解决方案，它是全能型一站式货到人拣选解决方案。
所谓全能，一方面，可以兼容大中小型商品的拣选。其中，料箱商品从拣选工作站完成拣选；不适合放入料箱的，如长大件、异形件，以及诸如矿泉水等等之类的商品，可以直接由搬运机器人送至拣选点，由拣货人员从拣选工作站的旁侧完成拣选，并合并播种，无需后续合单。
另一方面，除了覆盖更多品类，PopPick还支持拆零拣选、整托/箱拣选，以及集单功能。因此从形式上来看，PopPick融合了货箱、货架、托盘等所有类型的存储和拣选方式。
Q2：PopPick的作业流程是怎样的？
极智嘉：
首先，基于订单预测和智能理货算法，PopPick工作站提前（如夜间或者闲时）理货以提高货架订单命中率，这个过程无需人员干预；
系统下发拣选任务后，移动搬运机器人将订单货架送至PopPick拣选工作站；
工作站的取放装置（带吸盘的机器人）将料箱取出并放置在工作站的输送线上；
料箱被输送至拣货人员面前，拣货人员按照工作站的屏幕提示完成拣选；
料箱回送到取放装置处，机器人将货箱放入货架。
需要说明的是，被取出的料箱可以根据系统指令随机放入其他货架，原货架无需在拣选工作站等待。
Q3：PopPick和Kiva系统最大的区别在哪里？
极智嘉：Kiva系统经过几年的发展，如今已经成为市场主流的“货到人”拣选技术之一。从作业流程来看，两个系统比较相似，但实际上还是有较大的区别。
首先，我们认为Kiva系统还不是严格意义上的“货到人”，而是“货架到人”，还需要拣货人员在货架料箱中寻找货物完成拣选。
其次，Kiva系统中的货架与料箱是绑定的，料箱在货架上的位置也是固定的；但是PopPick实现了货架与料箱的解耦，料箱可以随机任意存储在不同的货架中，其位置不固定。正是因为PopPick系统中货架、料箱均可以移动，这也是系统设计的难点所在。
第三，正是因为料箱实现了随机存储，因此PopPick可以实现理货功能，可以根据商品的需求程度实现动态调整，从而提高命中率。
Q4：PopPick主要解决了哪些痛点？
极智嘉：从Kiva系统来看，经过我们的研究分析，Kiva系统中拣货人员共有四大动作，一是寻找；二是触达；三是校验，四是拣选完成后的播种。目前，PopPick将前面三个动作均进行了优化，既避免了寻找商品可能造成的差错，也极大地减少了时间浪费，最大程度地提高了人效。随着人力成本越来越高，如何进一步提高人效也是我们推出PopPick的初衷之一。
从AutoStore、多穿等其他“货到人”技术来看，凡是料箱解决方案，均存在一个共同的问题——只能处理可以放进料箱的商品，因此难以覆盖商品类型丰富，兼具拆零、整箱/托出货需求的业务场景。
Q5：除了提高人效，PopPick的诞生还有哪些初衷？
极智嘉：人的效率我们称之为“人效”，机器人的效率我们称之为“机器人效”，如何提高人效和机效，是我们想要解决的本质问题。前面谈了PopPick在人效方面的表现，在机效方面，它也可圈可点。
显然，提高机效的途径之一是提高速度，这一点非常好理解，但是，机器人速度存在物理限制；那么，其另一提升途径——提高单趟搬运和命中的料箱数量便至关重要。目前，PopPick可以单趟搬运60个料箱。前面谈到的自动理货，也是提升机效的重要途径。正是基于强大的智能理货算法，可以让一次搬运命中10个料箱。简单来说，同样的业务量下，PopPick系统需要的机器人数量更少；或者同样机器人数量的情况下，PopPick系统可以完成更大的工作量；相比传统的料箱机器人或自动化方案，单次取放仅能搬运1~2个料箱，机器人效得到很大的提升。
不过需要特别说明一点，命中率的提升跟很多因素相关，如业务和订单类型，以及空闲资源（可供理货的时间）等。
Q6：PopPick系统是如何匹配人效与机效的？
极智嘉：两者中间，我们优先考虑人效，因为人的成本最高。包括多穿、Miniload等自动化系统在内，都是如此。人的作业节奏往往有明显的快慢之分，机器人能够跟上人的快节奏即可，慢的时候可以等一等，因此，所有的物流自动化都会设置缓存，设计一些冗余，并且对于机器人系统来说，提升这部分效率所付出的成本并不高。
在PopPick系统中，我们直接在拣选工作站设置了两个缓存位（按照双点拣选计算），拣货人员拣完一个料箱，会自动补过来下一个，全部拣完系统才显示“空”。
Q7：总结来看，PopPick有哪些显著优势？
极智嘉：PopPick是多种技术的结合，它看起来既像“货架到人”，又像传统的多穿，也像货箱到人，但却集各家之所长，PopPick形成了自己独特的优势。
前面也提到，首先，PopPick能够达成超高的兼容性，适配全品类、融合全场景拣选。
其次，由于一次可以命中多个料箱，因此效率更高，吞吐量更大。并且，多穿、货箱机器人等只能在规定的巷道运行，潜伏式搬运机器人的路径则更加丰富，部署密度也更高，从而提高吞吐量。
第三，人效更高。除了前面提到的优化了寻找、触达、校验等动作外，PopPick工作站采用符合人体工学的设计，拣货人员不需要弯腰或者攀高，作业更加准确、快速、舒适。
第四，存储密度更高。由于拣货人员不需要将手伸进料箱，并且工作站的机械手采用吸盘而非夹具，因此货箱间距可以进一步压缩，箱与箱之间的间距仅2cm。
Q8：PopPick在性价比方面有着怎样的表现？
极智嘉：正是基于前面谈到的PopPick的诸多优势，PopPick的性价比也非常高。以前面谈到的命中率举个简单的例子，如果以前命中率为2，现在是4，那么便可以简单地理解为以前机器人需要跑2趟，现在只需要跑一趟，那么机器人数量可以节省一半；同时人的拣选效率得到很大的提升，同样的业务量仅需要一半的作业人员。
与传统自动化拣选技术相比，传统自动化拣选技术往往对地坪（如承载）有一定的要求，而机器人要求较低，也可以帮助客户节省大量成本。
此外，PopPick的工作站占地更小，仅4平方米左右，可以更加充分地利用仓库空间，让空间发挥价值。
Q9：PopPick的性能还将在哪些方面进一步升级？
极智嘉：PopPick从概念诞生到目前成型，经历了长时间的调整和打磨，目前大致硬件构成和方案基本成型。但是未来肯定还会在效率上进一步提升，理货策略适配行业做得更加丰富。
同时还会不断扩大存储范围，目前PopPick系统可以实现5～6米仓库空间的最优利用，超过10米，我们可以与四向穿梭车结合向上延展，实现超高立体存储。
Q10：PopPick适用于哪些业务场景？
极智嘉：我们认为，凡是多SKU的拆零拣选，如SKU数量上千，且对效率要求很高的场景，PopPick都是合适的。或者说能够用Kiva和货箱机器人，或者箱式“货到人”技术解决的，PopPick都可以满足，针对传统箱式“货到人”技术所不能解决的兼容性，PopPick也能轻松应对。
尽管我们称PopPick是全能型的“货到人”技术，并不是强调它一定能解决所有的问题，极智嘉一直以创新为使命，我们努力发掘一些新的东西，也只是希望能够提供一种新的方案，给市场多一个选择，同时能够给大家带来一些启发，推动AMR行业更好地发展。
除了以上技术问题外，目前行业对于PopPick的效率最为关心，业内讨论热烈。
从效率达成来看，该系统工作站的效率最高可与多穿货到人拣选工作站看齐，目前后者的设计效率普遍为650箱/小时，实际效率表现有所损耗。对于PopPick的实际效率达成，极智嘉PopPick核心团队进行了正面回应。
“PopPick方案的设计效率是650箱/小时，尽管人员操作会影响整体实际输出效率，但是由于PopPick是双点拣选，两个出箱口连续出箱，拣选人员可以不间断地连续作业，被动等候时间几乎为零，因此整体实际效率可以非常接近设计效率。极智嘉很快会有PopPick的落地应用，欢迎大家持续关注！”。
不可否认，任何一个产品或者解决方案，都难以完美地适配所有的应用场景；任何新的技术，都存在持续改善的空间。PopPick在产品和方案设计突破创新的基础之上，实际表现是否能够继续为大家带来惊喜，让我们拭目以待！
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