走进新国企·智造中国 | 中国高铁的“智造”之路（二）

走进新国企·智造中国

由国务院国资委新闻中心组织的“走进新国企·智造中国”媒体采访活动，集中展示央企在高端智能装备制造、自主创新等方面的杰出成果。10余家主流媒体密集关注中国高铁、关注中车长客。近距离体验“大国重器”，看智能制造如何推动中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变。

中车长客官方微信平台

带你一起领略

中国高铁的“智造”之路

经济日报特别报道

领跑“中国速度” 擦亮“中国名片”

中车长春轨道客车股份有限公司（以下简称“中车长客”）是一座美丽的森林工厂，仲春时节花木吐蕊，嫩叶翠绿。办公区前两行红衬底白色大字——“学党史、悟思想、办实事、开新局”耀眼夺目。再向西是另外的标语，“落实总书记要求，打造中国制造亮丽名片”。中车长客的发展史是一部在党的领导下自力更生的历史，新时代走向世界、屹立世界之林的历史。

中车长客始建于1954年，是国家“一五”重点建设项目之一，是我国最大、最强的铁路客车和城轨车研发、制造和出口基地。多年来，中车长客人奋发图强，坚持边建设、边设计、边生产，靠手提肩扛，白手起家，建设完成了国内最大的铁路客车制造企业，并于1959年10月制造出新中国第一辆铁路客车。上世纪60年代初，又自主研制了我国第一代地铁客车，奔驰在北京地铁１号线。中车长客成为新中国地铁客车和城轨客车的摇篮。

2015年7月17日，习近平总书记来到中车长客视察指导工作。习近平总书记说，高铁动车体现了中国装备制造业水平，在“走出去”“一带一路”建设方面也是“抢手货”，是一张亮丽的名片。2019年12月30日，习近平总书记对中车长客研发生产的京张高铁正式开通运营作出重要指示：从自主设计修建零的突破到世界最先进水平，从时速35公里到时速350公里，京张线见证了中国铁路的发展，也见证了中国综合国力的飞跃。

中车长客坚持“自主创新、深度掌控、正向设计、根在长客”的发展主线，５年来先后开发新产品99种，中标87个国内外整车项目，累计实现销售收入1600多亿元。中车长客党委书记、董事长王润说：“振兴民族工业，服务百姓出行，就是中车长客人的初心和使命。我们要用手中的产品，为打造中国高铁这张亮丽名片作贡献！”

坚持创新驱动发展战略，打造多项“中国标准”。中车长客重置技术布局、重塑技术体系、提升技术实力，抢占科技制高点。

在长春西部，几年前刚刚建成的中车长客高速动车组制造基地，时速400公里跨国互联互通高速动车组正在调试。这是科技部“十三五”轨道交通科技创新标志性项目，堪称我国高速铁路装备又一里程碑项目。它解决了“一带一路”中各国铁路轨道宽窄不同，需要在站场换轨的弊病。此外，公司正在研制的下一代智能地铁车、武汉东湖超能无网有轨电车、广东清远磁浮车等99个新产品的研发工作，既满足了我国轨道交通建设运营的发展需求，也进一步引领了全球轨道交通装备的发展方向。

中车长客不断增强创新体系和创新能力建设，先后组建了国内外7个分研发中心，实现了技术和市场的双重布点。目前，中车长客是国内同行业唯一一家具有应用网络自主研发能力并实现动车组、城铁车辆应用全覆盖的主机厂。搅拌摩擦焊、激光焊、超塑成型等工艺技术研发成果实现了广泛市场化应用，车体激光焊标准填补了行业空白。

6年前，曾给习近平总书记汇报“工艺文件一口清”的高铁接线女工姚智慧，如今已经成长为高级工人技师，她骄傲地说：“习近平总书记的话一直激励着我不断前行，我们生产的产品从时速250公里到时速350公里，再到时速400公里，我们的产品越做越好，我们的技能水平也越来越高了！”

积极践行“走出去”战略，走出去、走上去、走进去，中车长客持续为世界轨道交通发展提供“中国方案”，输出“中国经验”。

中标美国地铁、澳大利亚地铁、悉尼双客等项目……目前中车长客的产品已出口到美国、澳大利亚、巴西、泰国、沙特、新西兰、阿根廷等23个国家和地区，出口签约车辆数量超过9000辆，出口签约额超120亿美元。中车长客总经理王锋说：“我们坚持融入全球经济循环，通过提升企业在全球范围内的资源整合能力，实现与海外市场的深度融合。输出中国技术，分享中国经验，将中车长客打造成为受人尊敬的国际化公司。”

回忆5年前总书记考察的情景，中车长客首席操作师李万君仍感振奋。这5年他与工友们参与了几十种新车型的研制，总结了30多种优秀组操作法，技术攻关100余项，获得国家专利31项。“我们牢记总书记的嘱托，努力把产品打造得像艺术品一样，让我们的高铁又快又稳，为中国梦提速！”

经济日报

国企发力智能制造“中国品牌”唱响世界

△“复兴号”奔驰在祖国广袤的大地上。资料照片

一百年前，京张铁路打破国人不能自行设计和建造铁路的断言。一百年后，京张高铁复兴号智能型动车组驶入领先领跑世界高速铁路的新时代。事实上，除了中国高铁外，包括盾构机、电脑设备和港机岸桥等一批体现了中国装备制造业水平的“大国重器”，正在加快“走出去”，并在“一带一路”建设方面变成了“抢手货”，成为一张张亮丽的中国名片。

在“中国品牌日”前夕，《经济参考报》记者跟随国务院国资委新闻中心“走进新国企业　智能制造”大型采访团先后来到中铁工程装备集团有限公司（下称“中铁装备”）、中国长城湖南计算机智能制造基地（下称“湖南长城”，该公司为中国长城全资子公司）、上海振华重工（集团）股份有限公司（下称“振华重工”）和中车长春轨道客车股份有限公司（下称“中车长客”），一探国企如何借力智能制造推动中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变。

敢于创新　“中国创造”不断破局

显示屏仅有13.3英寸、重量只有1.3KG重的超轻薄笔记本电脑，可以竖屏的时尚一体机，带有指静脉识别功能的台式电脑，操控流畅的电竞机，广泛应用于关键行业数据中心的服务器……在湖南长城采访活动现场一台台具有“中国芯”的国产计算机，吸引了记者的目光。

“目前，虽然电脑生产厂家众多，但关键核心部件和核心技术如果不属于我们自己，信息安全还是长期得不到保障的。”据湖南长城总经理安绍平介绍，作为中央认定的唯一以网络安全与信息化为核心主业的央企，中国电子十多年前便启动了网信产业布局。作为中国电子旗下“网络安全与信息化”专业子集团，中国长城承担着“打造网信产业核心力量”的历史使命。

记者获悉，与国外品牌、国内贴牌、组装电脑不同，中国长城系列计算机终端，实现了从芯片、中间件、整机、控制、网络搭载操作系统、数据库、安全产品到应用系统等计算机信息技术完全自主，且产品线完整。中国电子持续十余年研发投入，创新构建的自主安全计算机软硬件“PK”体系被称为“中国架构”，相关创新成果在2017年、2018年、2019年连续三年荣获国家科技进步一等奖。去年，银河麒麟V10操作系统，又获评“央企国之重器”。

如果说湖南长城是以源头创新破解信息安全的，那么中铁装备则是以敢为人先的创新意识不断突破海外市场。

“这种产品，我们想到过，但是我们没有付诸实践，你们敢于创新，做到了，你们是好样的！”2016年4月，在德国慕尼黑宝马展上，面对中铁装备的矩形盾构模型，国外同行啧啧称赞。

2021年4月，中国出口巴黎地铁的盾构始发，助力其大巴黎地铁项目。“巴黎项目两台机器掘进顺利，中国盾构表现远超预期。”中铁装备法国巴黎地铁16号线项目盾构负责人钱富表示。

持续创新　“中国质量”赢得尊重

一段时间内，存在这样一个现实：国产工业品生产的速度很快，但质量不尽如人意。

实际上，站在时代“风口”的中铁装备，以极富前瞻性的视角，实施创新驱动，先后研发出世界最大断面矩形盾构机、世界最小硬岩掘进机以及国内首批双护盾TBM，不仅在“增品种”上交出完美答卷，更实现了由“中国速度”向“中国质量”转变的巨大突破。

2020年中铁装备克服疫情影响，研制生产的土压平衡盾构机、硬岩掘进机，先后出口到波兰等国，它们以其良好的地质适应性和优质高效的掘进表现，不但征服了国内客户，也征服了海外客户，为“中国质量”赢得了尊重。

作为全球港口机械重型装备制造的领军企业，振华重工在创新的道路上只有进行时，没有过去时。1月17日，全球首创传统集装箱码头全流程自动化升级改造项目在天津港实现全面运营。在项目实施中，振华重工主导研发了首个集装箱作业任务集成管理系统（ETMS），实现了对无人集卡、自动解锁站、码头岸桥管理系统（QCMS）等独立运行单元进行一站式统一管理。公司还通过自主研发的防摇防扭、集卡引导技术和新一代高精度云点图船舶扫描系统，实现远程操控自动化集装箱岸桥陆侧“一键着箱”，使岸桥作业效率达到国际领先水平，为世界智慧港口建设提供了“中国范本”。

这只是振华重工践行“自主创新”的一个缩影。记者获悉，近年来，振华重工在智能制造方面不断探索，先后试点建设了20个自动化工作站、智能化生产线和智能制造示范车间等，基本涵盖了主要产品的关键制造流程和工序。由于不断地创新，振华重工生产的岸边集装箱起重机全球市场份额连续22年占据第一。

引领创新　“中国品牌”唱响世界

随着海外市场的不断扩大，中国高铁承载着世界各地的乘客，在城市间穿行奔驰。

数据显示，“十三五”以来，中车长客先后中标16个海外整车项目。目前公司产品已出口到美国、巴西、泰国、沙特、新西兰、阿根廷等23个国家和地区，出口签约车辆数量超过9000辆，出口签约额超120亿美元。

技术领先、品质可靠、服务高效，这些是世界各地客户对中国高铁的共同印象。认可来之不易。在海外创出中国品牌，技术和汗水缺一不可。“中国高铁是在‘引进吸收消化再创新’的道路上诞生的，在引进国外技术的基础上，结合中国的实际情况，陆续搭建了时速160公里、250公里、350公里不同速度等级的动车组产品平台。”中车长客党委宣传部部长王亮向记者介绍称。

事实上，中国高铁的发展集纳了不少创新方式。20世纪90年代，中国铁路人开始追踪世界高铁技术，在国家高新产业计划的支持下，21世纪初自主研发了“中华之星”等项目，锤炼了一支强大的科研力量，支撑着中国高铁持续前行。这是包括高速动车组在内的中国高速铁路进入世界先进行列所积累的深厚底蕴。依托引进消化吸收再创新，中国高铁搭建了各种动车组技术平台，也建起各类国家重点实验室，令中国铁路机车车辆装备制造业取得了长足进步。

经济日报

中车长客：大国工匠铸造

中国高铁“国家名片”

从“中国制造”到“中国创造”，飞驰在神州大地的高速铁路列车实现了由“追赶者”到“领跑者”的跨越。而托起这段伟大跨越的除了不断创新的技术，还有一批“工人院士”的凝心聚力。近日，《经济参考报》记者来到中车长春轨道客车股份有限公司（下称“中车长客”），与这些大国工匠们来了场面对面的交流。

我国高速动车组能以如此高的速度和稳定性“奔驰在祖国的广袤大地上”，其主要原因之一就是转向架技术取得了重大突破。李万君恰是工作在转向架焊接岗位上。2015年，以李万君为主的攻关团队，开展复兴号动车组试制工作，经过多次试验，最终成功突破了转向架侧梁扭杆座不规则焊缝等多项技术难题，保证了复兴号的如期生产。2017年，李万君带领工作室团队，试制生产了4个美国纽约地铁转向架，并通过美国焊接专家的认证。2018年6月，中车长客成为我国首家成功拿到美国纽约地铁转向架生产资质的企业。

“刚开始外国同行不愿意告诉，我们在生产过程中完全没有可以借鉴的技术。只能通过摸索和创新来克服困难。像这种创新，在我们高铁生产过程中，可以说经常遇见，尤其是2017年我们给美国纽约地铁生产转向架的时候，由于美国标准非常严苛，仅检测项目就130多项。当时我们就有一个转向架两个部位都不合格。我和团队连夜研究，终于把问题攻关下来。”李万君向记者讲述道。

1987年参加工作至今，李万君曾先后参与了我国几十种城铁车、动车组转向架的首件试制工作，总结并制定了30多种转向架焊接操作方法，技术攻关150多项，其中37项获得国家专利，代表了中国轨道车辆转向架构架焊接的世界最高水平。如今，中车长客的转向架年产量超过9000个，比庞巴迪、西门子和阿尔斯通等世界三大轨道车辆制造巨头的总和还多。

一枝独秀不是春，百花齐放春满园。李万君常说，打造中国高铁走向世界的名片，需要千百万个优秀技能人才。在2008年到2010年期间，他一边工作，一边编制教材、承担培训任务，创造了400余名新工全部提前半年考取国际焊工资质证书的“培训奇迹”。“中国高铁从无到有，从追赶到领跑，作为第一代高铁工人在感到自豪的同时，也感到肩上的责任和压力。在今后的工作中，我一定带领团队再创辉煌，为中国梦加速。”李万君由衷地说。

调试是高铁出厂前的最后一道工序，同时也是最具有技术含量的工种之一。经过不断刻苦钻研，从职业技术学校毕业的罗昭强成为公司4000多台套国际一流制造装备的“全科医生”——别人修不了的设备故障、治不好的机器重症，只要他出手就会迎刃而解。此外，他还利用业余时间自学了西门子、施耐德等先进控制系统的编程原理，考取了电气自动化专业的大专文凭，甚至还“跨厂拜师”学习实践最新的自动化技术。功夫不负有心人。2016年，罗昭强荣获“中华技能大奖”，被誉为“高铁工人院士”。

环球网

走进新国企·智造中国——中国高铁整单“智”造

4月28日上午，由国务院国资委新闻中心组织的“走进新国企·智造中国”媒体采访活动来到中车长客股份公司调研采访。新华社、《经济日报》《科技日报》、中国新闻社、《证券日报》、《经济观察报》等10余家主流媒体记者来到中车长客股份公司高速动车组制造基地，走进高铁车间、见证中国速度。

媒体团先后参观了中车长客转向架制造中心总成二车间、高速动车组制造中心装配一车间、轨道车辆故障预测与健康管理大数据中心、国家工程实验室、列车调试车间，对公司智能制造、数字化生产、轨道车辆技术创新、基础研发试验等方面进行全面了解。大国工匠李万君、罗昭强、设计师张国芹分别就记者关心的问题予以解答。

智能化作业贯彻降本增效

转向架是高速动车组的走行部分，也是最关键的系统，直接决定车辆运行速度、安全性、平稳性。记者一行首先到达转向架制造中心总成车间，在总面积17000平方米的车间里仅有140名员工。

据介绍，车间升级MES系统采用MOM制造运营管理系统，配合车间工位制节拍化生产模式，实现工序责任落实到个人的统一管理。车间副主任张克木介绍道:“在系统应用初期，车间将生产模式由原来的单工序排产，改为工位制流水线排产，使各个工位串联起来，并将此模式固化到MOM系统中，实现了生产排产在MOM系统的信息化。”在MOM系统中，记者看到各产线进度一目了然，各工序操作员信息也一同录入系统内。

在动车组转向架装配作业中，最关键的是紧固件拧紧质量，公司因而推广使用智能力矩拧紧系统。初期由于零部件拧紧繁琐、程序复杂等诸多问题，员工不愿意使用，智能力矩系统应用一度受阻。发现这一问题后，车间班组班长结合自身操作经验，反复与厂家技术人员和工艺人员沟通并提出了改进创新建议——通过调整工具编制程序，增加多层级角度控制等措施，改善工具厂家的固有程序逻辑，获得了员工的普遍认可，最终实现智能力矩拧紧系统在CRH380系列、中国标准动车组“复兴号”系列动车组的全部应用，助力公司智能化作业手段推广应用及产品质量的提升。

中国高铁最亮关键词——安全

从1997年至2007年，我国铁路经过六次大提速，铁路客车时速从120公里提高到了200公里。2008年，京津城际铁路通车运营，最高运行时速可达350公里。通过这条当时世界上运营速度最快的铁路，从北京到天津所需时长不到半个小时。

在不断提高运行速度的前提下，“安全”依然是中国高铁名片的关键词。

在高速动车组制造中心装配一车间，记者看到了另一种生产记录模式。“在我们车间，动车上79道关乎乘客生命安全的工序，都是实名制作业。”告诉动车组制造中心党委书记郭宏伟在介绍关键工序时，向记者展示上面贴着的操作员工牌。制动管路安装、电气接线等关键工序在作业部位捆扎操作员工的实名制标签，确保产品质量的可追溯性，提升了员工“责任意识”。

不仅有工序实名制操作的保障，记者更在轨道车辆故障预测与健康管理大数据中心的大屏幕上，看到了所有从中车长客出厂列车的实时状态。

每辆出厂列车都通过车地无线传输系统，将运行参数和状态数据向大数据中心实时传输，实现车辆状态监测、故障预警等功能。大数据中心显示，售后总车组数达896，其所有数据都通过大数据中心员工24小时值守监测。自“复兴号”动车组达速以来，已实现动车组轴温、齿轮箱温度的状态监测、故障分析、趋势预警和模型预警等实际应用。

探索无止境，中国高铁精益求精的工匠精神

在随后参观的国家工程实验室、列车调试车间，记者们领略了高铁技术研发每一道技术攻关与创新背后的艰辛、坚定。

实验室全称高速列车系统集成国家工程实验室，是由国家发改委于2008年批复建设、2010年全面投入使用的,是开展轨道车辆整车及关键部件基础技术、仿真分析、试验验证的研发机构，是公司提高自主创新水平、前沿技术应用、基础技术研究、掌控核心技术、新产品研发及产学研成果化的重要基地。

在这里，小到声学实验室，大到碰撞吸能试验台，共有技术人员151名围绕高铁动车的各项性能不断突破创新。研究员中，有博士研究生13名，硕士研究生93名。科研项目处处站在乘客的角度，将人文关怀发挥到极致。

“为选择列车上的降噪吸声棉，我们就开发了三个不同测试功能的实验室，保障运行后，乘客处在最舒适的环境区间。”讲解员介绍道。此外，记者还看到整车环境实验室，是国内首个温度范围从-55℃—60℃的适用于轨道车辆整车试验的实验室，主要用于车辆空调采暖、隔热性、高低温及高湿环境下的试验研究，技术达到国际先进水平。

参观过程中，媒体记者们对中车长客高铁各生产单位展现出的精诚科研态度和智能制造水平表示赞叹，同时也对京张高铁智能动车组、新一代地铁等产品产生浓厚的兴趣。记者纷纷赞叹，“我们在中车长客感受到了大国重器的力量，感受到了央企的创新与责任。”

本文来源：经济日报 环球网

编辑整理：董禹含

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