智能整线解决方案背后赢合科技单机及研发体系协同推进

推进汽车电动化，减少车辆尾气排放，同时积极拥抱汽车“智能化、网联化”已成为全球主流车企的共识。在这一背景下，全球主流车企纷纷向电动化转型，制定汽车电动化目标和时间表。

据行业机构统计，到2025年全球电动汽车新车销量有望突破1500万辆大关，对于动力电池需求也将达到1000GWh，动力电池也将进入TWh时代。

基于此判断，国内外动力电池龙头近年来便开启了新一轮的扩产竞赛，动辄几十GWh甚至上百GWh的动力电池项目在主要电动汽车市场开花。

在此背景下，如果能为电池企业提供“交钥匙”工程的整线智能解决方案就对电池企业新项目投建效率和维护助益颇大。但值得注意的是，这对锂电设备企业的考验和挑战同样不小。

首创智能生产线整线解决方案

为充分满足客户自动化、信息化、智能化的定制需求，据悉，赢合科技早在2015年，就在业内率先为客户提供整线交付模式。

“以前我们可能就聚焦一个点（单机设备），只要把一个点打通就好了。整线的话它就不是说一个点，是有很多个点连成一条线， 而且当时要求的不光是要设备之间互通，设备互通以后，要把所有设备的数据和产品本身的每次数据，全部都要刷进这个制造执行系统。”赢合科技首条整线项目负责人回忆说。

同时，该负责人还表示，在整线模式下，物流的对接，产品的搬运，人员的配备，设备的布局，电气管线等等方面要考虑到面面俱到。从点到面再到立体化运作，远非1+1=2的难度，而如果实现从单机到整线的良好协作，就特别考验锂电设备企业的集成、运营和服务能力。

此外，整线模式下对于零部件设备采购的要求也越来越高。一位赢合科技的供应商介绍到：“原先赢合科技从他们这里采购以单机控制设备为主，现在则以整场可视化控制设备为主。”

当然，企业虽然首次运用生产线整线解决方案面临诸多前所未有的困难，但对锂电设备企业更好理解动力电池生产工艺和制造体系，以及帮助电池企业节省成本都非常有益。

“依托于‘整线设备+机器人+软件控制’的战略布局，其‘整线模式’配套MES系统，可实现从物料到产品的数据全程可追溯，设备能耗可节省用电30%；通过新工艺、整线布局和物流优化，还可节省人员60%；此外整线模式交付期短，从下单、设备制造到调试安装、投入生产最快仅需120天。”赢合科技相关负责人介绍到。

时至今日，赢合科技的智能生产线整线解决方案更加成熟，且已成功实施超过30条整线方案。

强化单机 打造新需求下的智能化解决方案服务能力

事实上，自赢合科技2015年率先实施针对动力电池客户的整线解决方案后，其不断积累相关经验，已经具备了业内领先的整线交付经验和能力。赢合科技基于整线交付，以及服务国内外头部客户的多年经验，仍在多方面不断提高其锂电装备服务能力。

据了解，为确保整线上各单体设备的技术优势，赢合科技成立、收购、入股一系列的专业子公司，依托子公司在细分领域的研发能力，强化整线解决方案的智能化提升。比如，惠州赢合专注于涂布、辊压、分条系列产品的研发、生产和销售，同时为集团成员企业提供精密零件制造；雅康精密致力于激光切、圆柱卷绕、制片卷绕等设备；和合自动化的核心产品是模切机、叠片机、切叠一体机，以及和模切叠片工艺等相关设备；隆合科技专注于锂电池智能组装线、注液机、氦检机、包蓝膜机等单机设备和物流线的研发、制造和销售。赢合科技则致力于打通所有子公司技术，整合资源，打造优质产品。

在锂电设备方面，赢合科技在不断强化单机设备的市场竞争力。据悉，赢合科技的产品已涵盖涂布、辊压、分条、卷绕、叠片、激光模切、组装线等一系列设备，相关产品已媲美日（参数丨图片）韩先进产品，甚至处于世界领先水平。

此外，在创新投入方面，赢合科技始终奉行“创新驱动发展”战略，大力投入技术创新，构建了完整的技术创新研发体系。公司每年的研发投入约占当年营收的6%-8%。受益于持续加大研发投入，公司在新产品性能及一体化和集成化创新方面持续领跑，市场竞争力不断提升，客户服务能力大大增强。

无论是基于智能化整线研发，还是做精单机，赢合科技在产品研发和解决方案服务方面已处在国内乃至全球前列。近年来，赢合科技持续获得全球动力电池第一阵营企业大单也正是其在锂电设备技术研发实力和服务能力的写照。