探秘上汽大众南京工厂：帕萨特的快乐老家

帕萨特（参数丨图片）是中国老百姓都非常熟悉的车型，也是上汽大众的绝对主力车型，为了让大家了解上汽大众的品质，官方组织了一次品质之旅，有机会造访上汽大众南京工厂。

上汽大众南京分公司位于江苏省南京市江宁经济技术开发区，2008年4月18日正式挂牌成立，是上汽大众第四个整车生产基地及首个沪外工厂，也是德国大众第49个生产基地，年产能可达36万辆，目前生产的车型包括大众帕萨特及帕萨特PHEV、斯柯达速派及柯米克。

南京分公司拥有冲压、车身、油漆、总装四大整车生产车间，具备整车制造完整工艺链。

冲压车间：交给机器人吧

我们首先参观的是冲压车间，其主要包括两条冲压生产线、试模压机、模库、料区以及冲压件仓库。

其中自动冲压线为大众集团以及国内第一条高速自动化冲压生产线，由一台2100T和五台1200T压机，7台横杆式机械手，4台KUKA机器人以及高速拆垛系统等构成，最高连线冲次高达15次每分钟，结合上一模两件、一模四件的设计理念，实际每分钟最多可以生产零件60个，同时这里采用了先进的自动化换模系统，效率提高了3-5倍，仅需10分钟就可以完成两套模具的互换。

车身车间：传说中的激光焊接

车身车间采用了德国大众最先进的MQB横置发动机模块化平台技术，有效提高了新车型的研发周期，实现了多种车型的混线生产。

车身车间最大的技术亮点在于他的自动化，共拥有998台进口的KUKA机器人，广泛应用于车身点焊、激光焊和涂胶等工艺，有效提高了车身质量，将工人从繁重的体力劳动中解脱出来。

2018年3月正式投产的全新门盖中心，可柔性化生产三种车型门盖，每分钟能生产出1台车的四个门和前后盖，自动化程度达81%，整个车间只有20多名生产工人。

总装车间：一分钟下线一台车

总装车间在2010年经过全面改造，建成了拥有世界最先进工艺技术、工装设备的整车生产线。

总装车间是大众集团第一家实现60JPH的总装线，设计生产能力是62JPH，意味着58s将有一辆车下线。总装生产线包括164个装配工位和85个分线装配工位组成。

总装车间最大的特点就是模块化生产，代表着高效率、高精度、小误差的生产模式，分别是驾驶舱模块、前围模块、底盘模块和车门模块，大量采用了世界最高技术水平的自动化生产及检测设备。

车身在进入到总装车间第一个工位前，已经根据顾客的需求对装配什么样的发动机、什么样的变速箱、甚至什么样的轮胎等各种选装配置进行了定义；在装配过程中，所选定的正确的零件会根据需要在正确的时间到达正确的装配工位。

每辆车子通过四轮定位、转鼓、尾气等检查后，都将到车间外进行680米的道路测试，接受11种复杂路面的考验。最后车辆再通过雨淋房接受密封性能测试，并进行整车清洗、烘干。

一切准备就绪后，由质量保证部的专业人员对每一辆轿车进行最终验收，并贴上一层白色的保护膜，最终形成了可交付状态的销售车辆。

质量保证中心：就是“找茬”的

在整车质量保证方面，根据整车质量的各方面标准、要求，南京分公司在技术中心配置了各类完备的整车检测工序及设备设施。

检测试验范围包含了舒适性检查、雨淋、声学密封性、电器功能、空调功能等；综合匹配样架和主模型匹配中心，对整车内外饰匹配、单个零件、整车尺寸进行周期性检测、预警。

整车检测中心配置雨淋房、振动试验台、灯光检测仪、四轮定位检测台、舒适性检测系统、高精度扭矩测试系统等设施，对日常车辆的进行批量抽样动态检测和功能性专项检测。

实验室包含气味实验室、螺栓实验室、金属实验室、色差室、功能液体实验室，负责对整车相关各类专项指标进行测试。

南京工厂智能化管理系统，各模块信息互联互通，实现了整车制造过程信息管理智能化、网联化、共享化和无纸化，真正做到随时随地管生产、管质量、管设备，做决策。全员共享、全员参与，南京工厂的智能化掌心工厂模型，正式开启了整车制造过程管理的指尖模式。