中国航空报讯：2020年，航空工业宏远机加中心在抓好各阶段中心任务完成的基础上，以“精益提升看班组、价值创造看增效”为主导，在全分厂各班组间开展小改进、小发明、小设计、小建议、小革新的“五小创新”活动，有力助推了挖潜降本、精益提质、创新增效等项工作取得扎实新成效。
小创新取得大收益
道蒂活塞杆产品批量大、加工效率低、质量不稳定是制约产出交付的老大难问题。面对该锻件划线体积大、分量重、立起操作危险性高，粗车工序尺寸浮动大、端面毛坯基准难找，精车加工效率低、质量问题多等现实难题，分厂在充分研判工序细节把控的基础上，给予各攻坚小组突破路径依赖的权限，进行创新增效的行动实践。
通过自制立体样板、改良深孔测量工具、集成固化刀具参数、进行精益循环编程等颠覆性的优化革新，减少了繁杂的基准操作，产品质量稳定性、生产安全可靠性得到显著提升，单件产品由以往月产出12件提升至60件，交付效率提高了90%，每年可节约生产成本支出近40万元。
小革新发挥大作用
水切割数控机床是保重点急缺任务完成的关键设备，因其液压管路连接复杂、接头多，长时间强高压运行易造成管道连接部位漏水、爆喷、泄压等故障发生，给人身及设备带来一定安全隐患的同时，还严重影响排产计划的有序交付，每月仅高压管路系统维修费用就有5000元左右。
为彻底解决这一老大难问题，分厂改进提升工作会要求，设备管维人员要摈弃经验主义，打破传统思维定式强革新，以新举措新办法保证改造工作质量，降低运营成本增效益。
紧扣“创新、提质、增效”目标任务，项目维修攻关小组以问题为导向，认真分析，严格论证，确立了将原有20余种规格高压管改造为以“U”“Z”两种形状连接，排除故障点18处，缩减管道11根，不仅方便了后期维修，降低了设备管维成本，而且在提高加工使用效率、增强高压水切割流量方面取得了良好实效。自2019年12月底实施此项改造以来，高压管路系统从未发生故障，单项节约维修费用25000元。小革新为分厂压降成本“抠”出了新效益。
小改进收获新成效
检验改进方法成效的关键在实用、管用、好用。针对数控车床菱形刀片使用标准刀杆，但有两个刀尖不能发挥作用的现实情况，分厂通过“金点子”计划、员工创新墙、改进意见反馈等渠道，广泛征集解决问题、杜绝浪费的建议及办法。经综合论证评定，认为购买非标刀杆进行小改进的方法最合适。实践证明，该项提议使处于浪费状态的另两个刀尖得到有效利用，每月节约刀片采购成本约3500元，年累计可节省刀具采购成本4.2万元。
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