案例干货|汽车玻璃行业精益转型——PVC制程现场改善

作者|陈栋

此文为标杆精益高级精益顾问陈栋（TONY CHAN）就汽车玻璃行业精益转型一系列文章之一，此一系列文章包括以下6篇，此系列文章为顾问辅导经验之总结，以饷读者。

1. PVC制程现场改善

2. PU制程现场改善

3. 通过内部物流提升物流效率及服务水平

4. 工厂库存周转率提升

5. 通过过程品质降低质量成本

全文总计2229字，需阅读6分钟，以下为正文：

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一、汽车玻璃行业实施精益的背景

行业寡头垄断的格局，壁垒高，但稳健增长。

1.汽车玻璃行业格局为典型的寡头垄断格局，行业稳健增长且壁垒很高。

目前旭硝子、福耀玻璃、板硝子、圣戈班四家分别占据了全球汽车玻璃市场88%的市场份额 （四家全球市占率依次为27.5%、21.9%、21.1%、17.6%）。

2.行业随着新车销量和汽车保有量的增长，能够实现稳健增长，18-20年全球市场增速在5%以上。

同时，行业壁垒很高，汽车玻璃行业是典型的重资产行业，寡头具有资金优势、规模优势、技术优势、产业链一体化优势。

精益管理帮助企业构筑起“低成本、产品与工艺先进性、配套能力”，具有超越竞争对手的竞争力。

02

优秀的企业产品拥有显著的低成本优势，盈利能力大幅超越竞争对手，丰厚的利润为公司的扩张、研发、抵御风险提供了坚实的基础。

如福耀玻璃的汽车玻璃业务营业利润率持续高于主要竞争对手，近4年福耀的营业利润率都在19%之上，旭硝子、板硝子、圣戈班基本都在10%以下，旭硝子和板硝子的汽车玻璃业务基本处于盈亏平衡边缘。

二、PVC制程痛点

1.效率损失，产品交付困难： 生产线不平衡，人员等待浪费、拿取、放置、转身等动作浪费多、布局不合理，搬运浪费多、工艺参数不合理，成型工序产出低。

2.现场杂乱无序： 物料放置不合理、刮底涂、修边后垃圾遍地、管道经常发生装错与压伤、烫伤。

3.生产不稳定，异常多，损失多： 模具与设备故障异常多、标准文件繁琐，三要素不明确。

4.人员士气不高： 员工上班时间长，工作强度大，导致流动率高居不下。

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三、改善对策：需要通过生产、设备、模具、工艺、工时五个维度进行改善

1.人的方面：

要通过布局与生产线优化，实现零走动浪费；通过工位设计实现作业M3动作幅度；生产线平衡实现优化作业组合，消除工序间等待浪费；

另外一个突出问题是作业过程中产生的非标准作业，如清理飞边垃圾，需要通过设计免清扫的工位实现。

而另外一个非标准作业，主要是产品搬运，比较好的方式是设置线外辅助人员，如水蜘蛛来剥离非标准作业。在改善人的不增值与浪费作业过程中，山积图分析必不可少。

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案例：人的作业改善

问题： 某产品生产线：检具在现场中央摆放现场较为混乱。从成型下片到终检装箱，玻璃需要搬运8次，动作路线长，搬运次数多，造成搬运浪费。

改善思路： 底涂与检验台合并：减少玻璃搬运6数，减少4个在制品料架，2个检验工作台。

实现物流路线由杂乱，变平直，动作浪费减少；检具：调整到作业面，减少转身，消除了动作浪费及作业干扰；在制品：减少40片，约66%。

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案例：人的非标准作业改善

问题： 预处理员工由于技能问题导致底涂涂覆过宽，使得修边增加工作量，需要正面刮底涂，背面蹭底涂。

对策： 背面增加涂覆工装，消除底涂过宽问题，减少修边刮底涂工作量。

2.设备方面：

要通过设备劣化复原 （设备程序、参数调整、功能复原） 实现机台加工MC/T一致化，并尽量缩短； 还需要推动定线生产 （按材料与产品） 实现机台匹配，消除产品在不适合的机台生产的问题。

第三方面应用柏拉图对TOP3故障进行分析和改善，实现故障时间长且次数多的优先故障类型优先改善。

第四方面经常发生的问题是由于设备点检和巡查不够，员工经常出现误操作，压爆玻璃，进而损害模具问题，需要通过培训提升员工作业技能并强化在线点检，彻底消除误操作问题。

第五方面设备有大量时间用来进行暖机、热模，需要调整生产与休息顺序，实现提前开机热模，做到上班即可产出。

第六方面由于设备与模具的管道线路缺乏有效规划与整理，非常凌乱，经常发生接错、压坏、撞坏、烫伤问题，需要做好管道线路整理。

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案例：设备的作业改善

问题： PVC现场模具管路一直比较乱，气管接头经常漏水，换模时水管更换和插拔困难，接头容易漏水。

对策： 水管改成橡氟管进行梳理，更换标准锁模块，方便操作，减少漏水提高换模效率。

3.模具方面：

飞边问题是影响效率和品质最大问题点，导致后工序增加大量人手进行修边处理，而且修边对技能要求异常高，往往又综合影响品质。

需要通过修模、配模等工作实现无飞边、飞边外改内、少飞边。

第二个方面，模具由于前期项目阶段考虑不够周全，往往只能一模一穴，在具备条件前提下可以改成一模多穴，提升产能。

第三方面模具故障频发也是常见问题，涉及因素非常多，但最容易改善的是减少和消除误操作、定期维护保养，这需要做好TPM的自主保养和计划保养，并建立模具故障履历，定期对模具故障进行柏拉图分析，着重改善TOP3问题。

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案例：模具的作业改善

例：模具故障履历表

例：模具故障分析

例：模具top3问题

4.工艺方面：

需要推动定线生产、参数优化缩短注塑成型时间、缩小公差，改善工艺参数控制范围过大问题、还需要稳定参数、参数巡查，确保工艺参数执行到位，避免员工随意调整参数问题。

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案例：工艺参数的作业改善

5.工时控制： 需要以效率目标倒推生产工时、公共工时，过程管控。

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案例：优化工艺参数缩短工序C/T

问题： 料把脱离玻璃留上模,需要员工额外花费时间精力拔掉，影响生产效率。

对策： 改善模具注塑浇口，优化工艺参数，注塑成型过程无需拔料柄，缩短C/T。

三、改善效果

此轮辅导合计在某集团四家工厂开展，同步复制到集团所有工厂，整体大幅度提升效率，以其中某家工厂实际结果来看，远超预期。

1.项目周期：4个月，2018年8月到2018年12月。

2.项目范围：包边二厂，包括PVC一车间、PVC二车间、PVC三车间。

3.项目计划提升15%，实际提升36%。

构成整个PVC的三个车间提升幅度非常让人吃惊，一车间提升65%，二车间提升39%，三车间提升37%，这说明认真去分析，找到问题原因，并采取有效对策是可以取得巨大成功的。

从当年改善收益来看，四家辅导工厂合计收益达到1200万。

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文章编辑：Blean 投稿方式：wangyj@benchmarklean.cn

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