由中建一局承建的世界最大“中国屏”厂房——京东方武汉10.5代线液晶显示器件项目主厂房预计10月封顶。据悉，这个全球最高世代线、最大尺寸、最大工艺难度的“中国屏”项目投产后，将生产出用于加工65英寸和75英寸等大尺寸“中国屏”的玻璃基板。
10月11日，“建证40年·中国建筑奇迹之旅”中建开放日大型主题传播行动走进中建一局武汉10.5代线液晶显示器件项目，探秘这座世界最大“中国屏”厂房的智慧建造，见证中建一局以35座“中国屏”和“中国芯”厂房托起“中国建造”和“中国制造”两个品牌。
体验“中国屏”厂房的“中国品质”
生产“中国屏”的车间对生产环境有严格的参数要求，洁净标准要达到100级-10级，即要求洁净区域内每立方米微尘不能超过100颗，比ICU病房的标准高10倍-100倍。
中建一局项目通过格构梁施工来实现厂房的洁净要求。以格构梁空洞循环过滤空气，建立正压环境，避免外部空气污染，确保恒温恒湿，建立无尘环境。
中建一局项目经理华东旗说，主厂房建筑格构梁表面积近18万平米，相当于26个标准足球场大小。为达到建造精度要求，项目创新采用‘五步控制法’进行平整度控制。首先，要校核仪器水准仪、全站仪，确保仪器的精准，为后期平整度测量做准备。其次，采用悬挂钢尺，确定楼层的高度，将整个楼面保持在同一水平面上。再次，对梁底模板的高度、模板安装完成后的标高、钢筋绑扎后梁底标高等各环节进行复测，确保每一个环节楼面均处于同一高度。待格构梁浇筑完成后，在2000平米范围内，4名工人再用工具对格构梁进行人工整平，同时安排2名测量员实测实量，利用4台专业磨光机打磨，最终达到任意2米范围内高差小于2毫米的平整度。
体验“中国屏”厂房的“中国效率”
半导体产业产品更新换代速度越来越快，每半年就会升级一代，中建一局建设者必须以快速完成电子厂房的建设。
由中建一局承建的主厂房建筑面积46.58万平米，是世界最大混凝土框架单体厂房，使用2万余吨钢材，相当于3个埃菲尔铁塔。
面对如此大体量厂房，如何在高质量的前提下确保建设速度，考验着中建一局武汉10.5代线液晶显示器件项目的施工组织能力。“资源保障和物料准备是厂房建设的第一生命线。凭借15年来在超级厂房领域的摸索，我们创造出确保速度的工程建设模式，能够迅速适应繁多的物料统合和资源分配，实现一个月内迅速统筹人员、机器、原料、方法和环境。”中建一局武汉10.5代线液晶显示器件项目经理华东旗说。
中建一局武汉10.5代线液晶显示器件项目团队从武汉、北京、廊坊、合肥同时集结资源，规划出8条、宽12米的道路，安排16名安全员作为“交通协管员”，调配整个厂区的车辆进出和停靠。高峰期每天疏导1300辆运料车进出。
6个月中，中建一局项目经历了39个35℃以上的高温天气、50个雨天。除去极端天气影响，在4个月的有效工期内，中建一局项目完成运料11000车，按照每辆车身15米计算，车辆长度可绕北京五环5圈；运料20余万吨，相当于两艘世界最大航母的重量；50天完成地下室两层水池结构封顶；57天完成第一块高大板浇筑；86天完成首段四层高大柱浇筑……持续刷新超级厂房建设速度纪录，建设速度较同类厂房提高30%。
体验“中国屏”厂房的“中国智慧”
长2.4米、宽1.3米、厚0.2米的高大板，是支撑厂房结构的核心部分。厚重的高大板浇筑，需要严格精密的施工技术，否则容易因为架体承重不足发生坍塌危险。
中建一局项目首次引进“智能化高支模无线监测系统”，应用于高大板浇筑。将检测设备固定在高大板下方的高支模盘扣架体上，通过9个监测点的27个传感器，分别实时测量架体沉降和位移、架体倾斜角度和承重力度，实现科学精准监测。当监测范围超出设定的预警值后，系统会自动反馈到电脑终端及时预警，项目即刻疏散员工暂停施工，及时整改，保障安全。
除了高支模无线监测系统，项目还采用了全生命周期BIM管理、应用VR数字技术、质量安全APP管理，将“智慧建造”融入项目建设全过程。
从2003年起，中建一局开始进入超级厂房建设领域，2005年建成北京京东方5代线厂房，终结了显示屏进口的时代；2010年，建成合肥京东方6代线厂房，结束了中国大尺寸液晶面板全部依赖进口的局面。
截至目前，中建一局历时15年、跨越12省18城建设35座超级厂房，占国内高科技电子厂房建设的80%，成为完成大型高科技电子厂房建设总量第一名的企业，被誉为全球高科技电子厂房首选承包商——中国唯一进入最高代线10.5代FTF厂房无尘室洁净建设领域的中国建筑企业；唯一包括TFT厂房主体、常规机电及洁净包全覆盖的承建商；唯一包揽中国全部（4条）最高代线10.5代线厂房的中国企业；唯一完成半导体显示全部代线生产线厂房建设的企业为中国生产全球清晰度最高、尺寸最大的“中国屏”“中国芯”保驾护航。
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