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网易汽车7月22日报道 数字化这事儿大家肯定不陌生，毕竟现在大家出门的钱、证件什么的都是电子化了，刷脸坐飞机坐高铁都实现了。所以类似宝马这样的豪华品牌，工厂实现数字化也是顺理成章的事情，当然要落地还是需要做很多工作的，而且真有好多有意思的东西。
■ 为啥需要数字化？
时代不同了，不数字化不行啊
疫情也推动了数字化和互联化
沈阳工厂生产宝马旗下大部分车型，也包括发动机和动力电池，其中纯电动车型还供应海外市场，多样化的车型加上精益、绿色生产的需要，这就势必要引入更先进、高效的管理技术。
此外，目前的全球疫情也对数字化和网络化提出了强烈的需求，毕竟隔离很麻烦，线上能办的事情，也就线上办了。
■ 数字化工厂如何实现？
各个子系统结合而成
通信互联是第一要义
到底啥是数字化工厂？一个数字化工厂，其实也可以看成一整套操作系统，通过各个子系统的互联和集成，尤其是AR、AI、5G、大数据、云计算等新技术，把生产线（包括工艺）设计、调试、生产，以及员工培训等各个环节实现数字化、互联化。
而且不但新工厂可以数字化，老工厂经过改造也可以实现数字化。
■ 当然了，还是举几个栗子：
还是以华晨宝马铁西工厂为代表，这里生产3系等宝马主力车型。
调试有模型，远程安装也没压力
首先，在车间及生产线的规划过程中有虚拟的模型，一方面可以尽可能优化生产工艺，另一方面也可以为各种项目预研提供电子化数据基础（包括一些行政审批流程），在生产线落地的调试过程中，也可以让德国方面的工程师进行远程安装帮助，后期的员工培训也就容易了很多。
AGV小车自动“下单”
在动力总成车间，首先有供应商合作提供的全新AGV小车，将以前物流的“人找货”变成了“货找人”，加上小车行走路线得到了优化，效率大为提升，也更不容易出错。
缸盖检测，点点屏幕就完成
而在结构复杂的关键部件比如缸盖，则引入了视觉检测系统，通过高清相机拍照之后，利用AI进行评价，加上工作人员对机器检出的关键部位进行目视检查，快速高效完成零部件的合格鉴别。
5G技术帮你抓零件
而在车身车间（由于宝马车型引入铝制结构件和胶接工艺，车身部分已不只是焊装工艺），也有大量的数字化管理系统，比如多处的白车身在线监测。
↑在线检测↑
而在一些此前需要人工控制参与的工位，比如侧围部分的抓取，通过5G通信技术（由于高速和短时延的特性，在工业控制上5G非常好用）和视觉系统的结合，取代了工人上线操作（实际上类似的生产线，包括人工工位的安装参数，都要通过两年的虚拟调试和设计，并不是看到的那么轻松）。
AI视觉看车身缝隙
车身缝隙是检验车身质量水平的指标之一，在这些检测工位，通过AI加持的视觉化系统，实现机器人和工人的同工位联合检查，配合默契。
此外，在以往的工厂中，设备发生故障时会有及时监测，但是如果能预防的话，岂不是生产线就不用停下来了？通过大数据和工程师的经验，宝马车身车间也实现了焊枪等设备的维护检修预警提示，防患于未然，事半功倍。
12种门把手？再也不做选择题
到了总装车间，零部件可以借助人工智能来进行排序实现准确装配——比如X3的内门把手有12种，每个工作人员每天需要做三千次选择——而有了AI辅助之后，零部件会按照装车单的顺序摆放，就不会拿错了。
另外，在一些需要快速通信的环节，比如出厂时的整车路试，也引入了5G技术，实现实时监测，安全高效。另外，和操作系统一样，工厂员工也需要不断学习培训，数字化工厂显然在这方面也更有优势——大家学会使用一个新APP可比学会用一台新机器容易呢。
结语：
本身现在已经是一个数字化的社会，脱离时代显然并不现实，只有融入这个数字化的环境，才能为自己和用户提供更好的产品，宝马显然已经走在了前列。
本文来源：网易汽车
作者：侯杰
责任编辑：
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